हराएको मोम मोडेलहरू प्रयोग गरेर धातु कास्टिङ: मुख्य चरणहरू 

हराएको मोम मोडेलहरू प्रयोग गरेर धातु कास्टिङ: प्राविधिक प्रक्रियाको मुख्य चरणहरू

हराएको मोम कास्टिङ टेक्नोलोजी मात्र एक मात्र औद्योगिक विधि हो जसले यसलाई पछिको मेकानिकल प्रशोधन बिना Ra 1.6–3.2 μm को सतह नरमताको साथ सबैभन्दा जटिल ज्यामितिको धातु भागहरू उत्पादन गर्न सम्भव बनाउँछ। बालुवा कास्टिङ वा इन्जेक्शन मोल्डिङको विपरीत, जहाँ फ्लास्क वा मोल्डको आकारद्वारा प्रतिबन्धहरू लगाइन्छ, LBM ले डिजाइनरहरूलाई आन्तरिक च्यानलहरू, पातलो रिबहरू र गुफाहरू सिर्जना गर्ने स्वतन्त्रता दिन्छ जुन अन्यथा प्राप्त गर्न सकिँदैन। यद्यपि, यो बहुमुखी प्रतिभा उच्च श्रम तीव्रता र प्रत्येक चरणमा तापमान अवस्थाहरूमा कडा पालनको मूल्यमा आउँछ। हाम्रो अभ्यासले देखाउँछ कि यस प्रविधिमा 80% दोषहरू धातु खन्याउने चरणमा होइन, तर मोडेलहरू जम्मा गर्ने वा सिरेमिक गोलाहरू सुकाउने चरणहरूमा हुन्छन्, जहाँ मानव कारकले निर्णायक भूमिका खेल्छ।

यो सामग्री प्रक्रिया इन्जिनियरहरू द्वारा सटीक कास्टिङ पसलहरूमा 15 वर्ष भन्दा बढी अनुभवको साथ तयार गरिएको थियो। हामी उत्पादनको प्रत्येक चरणको विश्लेषण गर्नेछौं - मास्टर मोडेल सिर्जना गर्ने देखि कास्टिङको अन्तिम सफाई सम्म, वास्तविक उत्पादन केसहरू, GOST र ISO मापदण्डहरू, साथै विगत तीन वर्षमा सङ्कलन गरिएका त्रुटि तथ्याङ्कहरूमा आधारित। यदि तपाईं एयरोस्पेस, मेडिकल टेक्नोलोजी वा टर्बाइन उद्योगहरूका लागि कम्पोनेन्टहरू खरिद गर्ने योजना गर्दै हुनुहुन्छ भने, यी सूक्ष्मताहरू बुझ्नाले तपाईंलाई आपूर्तिकर्ता छनोट गर्दा महँगो गल्तीहरूबाट बच्न मद्दत गर्नेछ।

प्रारम्भिक डाटाको तयारी र मास्टर मोडेलहरूको उत्पादन

सम्पूर्ण प्रक्रियाको आधार मास्टर मोडेल (मोल्ड) को गुणस्तर हो, जसले भविष्यको मोम मोडेलको ज्यामिति निर्धारण गर्दछ। यहाँ त्रुटि सबै पछिल्ला चरणहरूमा गुणन गरिएको छ। आधुनिक निर्माणमा, हामीले IT7-IT8 सहिष्णुताहरू प्राप्त गर्न हाई स्पीड मेसिनिङ (HSM) र इलेक्ट्रिकल डिस्चार्ज कटिङ (EDM) को पक्षमा एल्युमिनियमको ह्यान्ड मिलिङलाई हटाएका छौं। 5,000 भन्दा बढी टुक्राहरूको शृङ्खलाका लागि, 45-50 HRC मा कडा स्टिल मोल्डहरू प्रयोग गर्न सल्लाह दिइन्छ, जबकि पायलट ब्याचहरूको लागि एल्युमिनियम मिश्र AK4 वा AK6 पर्याप्त छन्, जसले 30-40% ले टुलिङको लागत घटाउँछ।

मोल्ड डिजाइनमा एक महत्वपूर्ण प्यारामिटरले सामग्री संकुचनलाई ध्यानमा राख्दैछ। मैन चिसो हुँदा संकुचित हुन्छ, र धातु कडा रूपमा संकुचित हुन्छ। कुल संकुचन मिश्र धातु (स्टील, टाइटेनियम, एल्युमिनियम) र मोम संरचना को प्रकार मा निर्भर गर्दछ 2.5-3.0% पुग्न सक्छ। हाम्रा इन्जिनियरहरूले स्वचालित रूपमा 3D मोडेलहरू मापन गर्न विशेष सफ्टवेयर प्रयोग गर्छन्, तर भेरिएबल भित्ता मोटाई भएका जटिल एसेम्बलीहरूमा, हामी सधैं पहिलो ब्याचको परीक्षण कास्टिङ गर्छौं र म्यानुअल रूपमा मोल्ड ज्यामितिमा समायोजन गर्छौं। यस नियमलाई बेवास्ता गर्दा हाम्रा ग्राहकहरू मध्ये एकले पम्प क्यासिङको सम्पूर्ण ब्याचलाई अस्वीकार गर्न बाध्य बनायो: बाक्लो र पातलो खण्डहरू बीचको संकुचनमा भिन्नताले वार्पिङ निम्त्यायो जुन मेकानिकली रूपमा सुधार गर्न सकिँदैन।

मोल्डको काम गर्ने गुहाको सतहलाई ऐना फिनिशमा पालिश गरिएको हुनुपर्छ (रा<0.2 µm)। कुनै पनि स्क्र्याच वा चिन्हहरू प्रत्येक मोम मोडेलमा प्रतिकृति गरिनेछ र समाप्त कास्टिङहरूको थप पीस आवश्यक हुनेछ, जसले प्रक्रियाको लागत बढाउनेछ। हामी स्टिल मोल्डको काम गर्ने सतहहरूमा क्रोम प्लेटिङ प्रयोग गरेर तिनीहरूको सेवा जीवनलाई ५०,००० इन्जेक्सन साइकलमा बढाउन सिफारिस गर्छौं। उत्पादनमा राख्नु अघि, मोल्डलाई शीतलन च्यानलहरूको कडापन र प्लेटहरूको समान तताउनको लागि परीक्षण गरिनु पर्छ।

सिफारिस:समन्वय नाप्ने मेसिन (सीएमएम) प्रयोग गरेर मास्टर मोडेलको प्रारम्भिक मापनको आपूर्तिकर्ताबाट रिपोर्ट अनुरोध गर्नुहोस्। मोम मोडेलहरूको ठूलो उत्पादन सुरु हुनु अघि ज्यामिति तपाईंको रेखाचित्रसँग मेल खान्छ भनेर सुनिश्चित गर्ने यो एक मात्र तरिका हो।

मोम मोडेलहरू बनाउने र क्लस्टरहरू जम्मा गर्ने

मोमको प्रतिहरू उत्पादन गर्ने प्रक्रिया ०.४–०.६ MPa को दबाबमा मोल्डमा पिघलेको मोडेल संरचनाको इंजेक्शनबाट सुरु हुन्छ। मोमको तापक्रम महत्वपूर्ण छ: ७० डिग्री सेल्सियसभन्दा माथिको तापक्रमले rheological गुणहरूमा परिवर्तन र संकुचन बढ्छ, र कम तापले पातलो खण्डहरू अपूर्ण भरिने कारण हुन्छ। हाम्रो उत्पादनमा, हामी बन्द-लूप तापमान नियन्त्रणको साथ स्वचालित इंजेक्शन मेसिनहरू प्रयोग गर्दछौं, जसले मोडेलको वजन ± ०.५ g भित्र स्थिरता सुनिश्चित गर्दछ। टर्बाइन ब्लेडहरू जस्ता महत्वपूर्ण भागहरूका लागि, हामी भ्याकुम इन्जेक्सन प्रयोग गर्छौं, जसले मोडेलको शरीर भित्र ग्यास बबलहरूको गठनलाई हटाउँछ।

मोल्डबाट हटाइएपछि, प्रत्येक मोडेलले दृश्य निरीक्षण र महत्वपूर्ण आयामहरूको मापनबाट गुज्र्छ। अण्डरफिलिंग, फ्ल्यास वा वार्पिङ जस्ता दोषहरू स्केलपेल र तताउने उपकरणहरू प्रयोग गरेर म्यानुअल रूपमा सुधार गरिन्छ। यो अपरेशनको लागि अत्यधिक कुशल अपरेटर चाहिन्छ: फ्ल्याशको गलत हटाउनाले भागको प्रोफाइल परिवर्तन गर्न सक्छ, र उपकरणबाट अत्यधिक दबाबले मेटल कास्टिङमा देखा पर्ने डेन्टहरू छोड्छ। हाम्रो कार्यशालाको तथ्याङ्कले देखाउँछ कि मोडेलरहरूको काम गर्ने समयको 15% सम्म संशोधनमा खर्च हुन्छ, त्यसैले उच्च-गुणस्तरको उपकरणहरूमा लगानीले यस चरणमा श्रम लागत घटाएर भुक्तानी गर्छ।

अर्को चरण एक क्लस्टर (मोडेल रूख) को जम्मा गर्न को लागी छ। तातो उपकरण वा अल्ट्रासोनिक वेल्डिंग प्रयोग गरेर व्यक्तिगत मोमका भागहरू केन्द्र स्प्रू (राइजर) मा जोडिएका छन्। क्लस्टरको ज्यामिति टाढाको बिन्दुहरूबाट फिडरहरूमा धातुको दिशात्मक क्रिस्टलाइजेशन सुनिश्चित गर्न गणना गरिन्छ। गलत ढाँचा अभिमुखीकरणले भागको शरीरमा स्ल्याग इन्ट्रापमेन्ट वा संकुचन गुफाहरू हुन सक्छ। हामी पहिलो नमूना उत्पादन गर्नु अघि क्लस्टरिङ योजना अनुकूलन गर्न मोल्ड-फिल मोडेलिङ सफ्टवेयर (जस्तै, ProCAST वा कुनै पनि कास्टिङ) प्रयोग गर्छौं।

क्लस्टरको वजन सामान्यतया 1 देखि 5 किलोग्राम सम्म पग्लने उपकरणको शक्ति र मिश्र धातुको प्रकारमा निर्भर हुन्छ। धेरै भारी भएका क्लस्टरहरू सिरेमिकहरू जम्मा गर्दा ह्यान्डल गर्न गाह्रो हुन्छन्, र धेरै हल्का भएका क्लस्टरहरूले भट्ठा उत्पादकता घटाउँछन्। काठमा भागहरूको संख्या र परिणामस्वरूप कास्टिङको गुणस्तर बीच सन्तुलन कायम गर्न महत्त्वपूर्ण छ। हाम्रो अभ्यासमा, त्यहाँ एउटा मामला थियो जब यसलाई कम्प्याक्ट गरेर उपयुक्त क्लस्टरको उपज बढाउने प्रयासले यो तथ्यलाई निम्त्यायो कि रूखको बीचमा सिरेमिकहरू समान रूपमा सुक्दैनन्, फायरिङको समयमा दरारहरू निम्त्याउँछ।

कार्य:गेटिङ प्रणालीमा मोडेलहरू जडान गर्ने विधिको लागि निर्मातासँग जाँच गर्नुहोस्। अल्ट्रासोनिक वेल्डिङ अत्यधिक लोड भएका कम्पोनेन्टहरूका लागि उपयुक्त हुन्छ, किनकि यसले निलम्बन लागू गर्दा मोडेल बन्द हुने जोखिमलाई हटाउँछ।

सिरेमिक शेलहरूको मोल्डिंग: तह-द्वारा-तह अनुप्रयोग

सिरेमिक मोल्ड सिर्जना गर्नु LBM प्रक्रियाको सबैभन्दा लामो र सबैभन्दा प्राविधिक रूपमा गहन चरण हो। 1650°C सम्मको तापक्रममा (ताप-प्रतिरोधी मिश्र धातुहरूको लागि) धातु खन्दा खोलले थर्मल झटका सामना गर्नुपर्दछ र आयामी स्थिरता कायम राख्नुपर्दछ। प्रक्रिया "लेयर केक" सिद्धान्तमा आधारित छ: तरल निलम्बन र विभिन्न अंशहरूको सुक्खा बालुवा वैकल्पिक। पहिलो तह (अगाडि) डुब्न वा खन्याएर लागू गरिन्छ र भविष्यको कास्टिङको सतहको सफाई निर्धारण गर्दछ। यहाँ, एथिल सिलिकेट वा कोलोइडल सिलिकासँग बाँधिएको ०.०५–०.१ एमएमको अंशको साथमा राम्रोसँग फैलिएको जिरकोन पाउडर (ZrSiO4) प्रयोग गरिन्छ।

अगाडि तहको गुणस्तरले पछिको मेसिनिङको आवश्यकतालाई प्रत्यक्ष असर गर्छ। यदि निलम्बनमा ठूला समावेशहरू छन् वा मैनलाई राम्रोसँग भिजाउँदैन भने, धातुमा जलेको र असमानता बन्नेछ। मदिरा वा पानीको वाष्पीकरणले मिश्रणको rheology परिवर्तन गर्ने भएकाले हामी लाइन अपरेशनको प्रत्येक 2 घण्टामा भिस्कोमिटरको साथ निलम्बनको चिपचिपापन निगरानी गर्छौं। पहिलो तह लगाएपछि, क्लस्टरलाई ०.१–०.२ मिमीको अंशको इलेक्ट्रोकोरन्डमले छर्किन्छ र २–४ घण्टाको लागि नियन्त्रित आर्द्रता (४०–६०%) र २०–२५ डिग्री सेल्सियसको तापक्रम भएको कक्षमा सुकाइन्छ। सुकाउने व्यवस्थाको उल्लङ्घनले सिरेमिकको छाल वा दरारको गठन निम्त्याउँछ।

त्यसपछिका तहहरू (कास्टिङको द्रव्यमानमा आधारित ५-९ तहहरू) शेलको लोड-बेयरिङ भाग बनाउँछन्। यहाँ, ठूला बालुवा अंशहरू (०.३–०.८ मिमी) र कम महँगो सामग्रीहरू, जस्तै मुलाइट वा एल्युमिनोसिलिकेटहरू प्रयोग गरिन्छ। समाप्त सिरेमिक मोल्डको पर्खाल मोटाई सामान्यतया 6-10 मिमी हुन्छ। प्रत्येक तहलाई अर्को लागू गर्नु अघि पूर्ण सुकाउन आवश्यक छ। तापक्रम बढाएर प्रक्रियाको गति बढाउने प्रयासले प्रायः "क्रस्ट" प्रभावको परिणाम दिन्छ, जब सतह सुक्छ, तर चिस्यान भित्र रहन्छ, जसले मोल्डलाई थप तताउँदा पतन हुन्छ।

क्लस्टरको कुना र आन्तरिक गुफाहरूमा विशेष ध्यान दिइन्छ। यी क्षेत्रहरूमा, "पुलहरू" प्रायः देखा पर्दछ - ती क्षेत्रहरू जहाँ निलम्बन पूर्ण रूपमा प्रवेश गरिएको छैन, सिरेमिकमा खाली ठाउँहरू सिर्जना गर्दछ। हाम्रा अपरेटरहरूले कम चापको कम्प्रेस गरिएको हावालाई डुब्न लगत्तै पहुँच गर्न कठिन क्षेत्रहरूबाट थप स्लरी हटाउन प्रयोग गर्छन्। यस अपरेशनको बेवास्ताले मेडिकल इम्प्लान्टको ब्याचको विफलता निम्त्यायो: कुनामा सिरेमिकको पातलो पर्खाल धातुको दबाबमा भत्कियो, र पग्लियो अप्रत्याशित गुफाहरू।

सुझाव:एक्स-रे निरीक्षण वा सिरेमिक मोल्डहरूको अल्ट्रासोनिक परीक्षण आवश्यक छ, विशेष गरी महत्वपूर्ण भागहरूका लागि, मोम पग्ल्नु अघि। यसले आँखामा नदेखिने लुकेका डेलामिनेशनहरू प्रकट गर्नेछ।

मोम हटाउने र उच्च तापमान फायरिङ

खोल गठन भएपछि र पूर्ण रूपमा सुकेपछि, मोडेल संरचना हटाउने चरण सुरु हुन्छ। परम्परागत विधि 160-180 डिग्री सेल्सियसको तापक्रममा 0.6-0.8 MPa को दबाबमा स्टीमको साथ अटोक्लेभिङ हो। मोम मोडेल पग्लन्छ र गेटिङ प्रणाली मार्फत बग्छ, सिरेमिक मोल्ड भित्र एक सटीक नकारात्मक प्रतिलिपि छोडेर। यो महत्वपूर्ण छ कि मोम पूर्ण रूपमा र छिटो बाहिर आउँछ। यदि प्रक्रिया ढिलो छ भने, पग्लिएको मैनले सिरेमिकलाई विस्तार गर्न र फुट्न सक्छ जुन अहिलेसम्म तताइएको छैन। हामी "छिटो तताउने" प्रविधि प्रयोग गर्छौं, जसमा अटोक्लेभको तापक्रम २-३ मिनेटमा सञ्चालनको तापक्रममा बढ्छ, जसले अधिकतम दबाव ढाँचा बनाउँछ।

सिरेमिकको छिद्रमा बाँकी रहेको मोम (१–२% सम्म)लाई ८००–९०० डिग्री सेल्सियसको तापक्रममा २–३ घन्टासम्म मफल फर्नेसमा जलाइन्छ। यो चरणले सिरेमिक सामग्रीको सिंटरिङको सुरुवातको रूपमा पनि काम गर्दछ, यसलाई आवश्यक बल दिन्छ। मोमको दहनको समयमा निस्कने ग्यासहरू ओभनबाट स्वतन्त्र रूपमा खाली गरिनु पर्छ; अन्यथा, कार्बन निक्षेपहरू मोल्डको भित्री पर्खालहरूमा बन्न सक्छ, जुन त्यसपछि धातुको सतहमा स्थानान्तरण हुनेछ।

अन्तिम फायरिङ धातुको खन्याउने तापक्रम नजिकको तापक्रममा गरिन्छ (स्टीलका लागि 1000–1200°C, टाइटेनियमको लागि 1500°C सम्म)। यस चरणको उद्देश्य सिरेमिकमा चरण परिवर्तनहरू पूरा गर्नु, अवशिष्ट कार्बन हटाउने र पिघलिएको सम्पर्कमा थर्मल झटका कम गर्न मोल्डलाई न्यानो पार्नु हो। होल्डिङ समय क्लस्टरको द्रव्यमान र मोल्ड पर्खालहरूको मोटाईमा निर्भर गर्दछ। मोल्डलाई कम तताउँदा पातलो खण्डहरू (अन्डरफिलिंग) मा धातुको समयपूर्व ठोसीकरण हुन्छ, र अधिक तताउनेले सिरेमिकको आफ्नै वजनमा विकृति निम्त्याउन सक्छ।

हाम्रो अभ्यासमा, प्रयोगात्मक रूपहरूमा निर्मित थर्मोकोपलहरू प्रयोग गरेर क्लस्टर भित्र तापक्रम निगरानी प्रणाली प्रस्तुत गरिएको छ। यसले पत्ता लगायो कि फर्नेस आपूर्तिकर्ताहरूबाट मानक सिफारिसहरूले प्रायः ठूला कम्पोनेन्टहरूको लागि होल्डिङ समयलाई कम आँकलन गर्छ। 15% ले फायरिङ समय मा वृद्धि 4% बाट 0.5% मा underfilling को कारण दोष को प्रतिशत घट्यो।

महत्त्वपूर्ण:सुनिश्चित गर्नुहोस् कि आपूर्तिकर्ताले सिरेमिक र धातुको अक्सिजन दूषित हुनबाट बच्न टाइटेनियम र निकल मिश्र धातु मोल्डहरू आगो लगाउन नियन्त्रित वातावरण (भ्याकुम वा अक्रिय ग्यास) भएका भट्टाहरू प्रयोग गर्दछ।

धातु खन्याउने र कास्टिङको क्रिस्टलाइजेशन

रातो तातो सिरेमिक मोल्ड तुरुन्तै खन्याइन्छ। धेरै मिश्र धातुहरूको लागि, यो प्रक्रिया भ्याकुम इन्डक्शन फर्नेसहरूमा गरिन्छ, जसले धातुको अक्सिडेशनलाई रोक्छ र विघटित ग्याँसहरूलाई हटाउन अनुमति दिन्छ। कक्षलाई स्तर 10 मा भ्याकुम गर्दै^-२-१०^-३पिघल्नु र खन्याउनु अघि टोर ग्यास छिद्रहरू बिना घना धातु प्राप्त गर्नको लागि एक पूर्व शर्त हो। तरलता बिन्दु भन्दा माथिको धातुको अत्यधिक तताउने तापमान सामान्यतया 100-150 डिग्री सेल्सियस हुन्छ राम्रो तरलता सुनिश्चित गर्न।

त्यहाँ दुई मुख्य कास्टिङ विधिहरू छन्: फ्री कास्टिङ र प्रेसर कास्टिङ (केन्द्रापसारक वा ग्यास-स्थिर कास्टिङ)। नि: शुल्क पोर सरल कन्फिगरेसन र राम्रो प्रवाह (एल्युमिनियम, कांस्य) संग मिश्र को लागी उपयुक्त छ। स्टेनलेस स्टील वा तातो-प्रतिरोधी मिश्र धातुबाट बनेको जटिल पातलो पर्खाल भागहरूको लागि, हामी केन्द्रापसारक कास्टिङ प्रयोग गर्छौं। 20-50 g को एक्सेलेरेशनको साथ क्लस्टरको घुमाइले धातुलाई मोल्डको सबैभन्दा टाढाको कुनामा छिर्न बाध्य बनाउँछ, चिसोको समयमा तरलताको क्षतिको लागि क्षतिपूर्ति गर्दछ।

सबैभन्दा कठिन चरण क्रिस्टलाइजेशन नियन्त्रण हो। धातुलाई टाढाको बिन्दुहरूबाट फिडरहरूमा दिशात्मक रूपमा दृढ हुनुपर्छ, ताकि संकुचन गुफाहरू गेटिङ प्रणालीमा जान्छन्, र भागको शरीरमा होइन। शीतलन दर मोल्ड सामग्री र वातावरणीय अवस्था द्वारा नियन्त्रित छ। कहिलेकाहीँ मोल्डहरू बालुवा वा विशेष इन्सुलेटिंग आस्तीनहरूमा राखिन्छन् ताकि ठूला एकाइहरूको चिसोलाई कम गर्न सकिन्छ। द्रुत शीतलता (उदाहरणका लागि, हावामा) मिश्र धातुहरूमा तातो दरारहरू निम्त्याउन सक्छ जुन अलगावको सम्भावना हुन्छ।

एकपटक कडा भएपछि, क्लस्टर पूर्ण रूपमा चिसो हुन छोडिन्छ (सामान्यतया 1-2 घण्टा)। तातो मोल्डलाई चिसो हावामा अचानक हटाउनुले थर्मल झटका र कास्टिङको क्र्याक हुन सक्छ, विशेष गरी क्रस-सेक्शन ट्रान्जिसन जोनहरूमा। एउटा अवस्थामा, यस नियमको पालना गर्न असफलताले गियरबक्स हाउसिंगमा माइक्रोक्र्याकहरूको उपस्थितिको नेतृत्व गर्‍यो, जुन मेसिनिंग पछि चुम्बकीय कण परीक्षणको चरणमा मात्र पत्ता लगाइएको थियो, जसले ठूलो नोक्सान निम्त्यायो।

नियन्त्रण:प्रत्येक ब्याचको रासायनिक संरचना (स्पेक्ट्रल विश्लेषण) को संकेत गर्ने पिघलने रिपोर्ट अनुरोध गर्नुहोस्। स्टील वा मिश्र धातु ग्रेडको अनुरूपता GOST वा ASTM अनुसार दस्तावेज हुनुपर्छ।

शेल विनाश र कास्टिङ सफाई

क्लस्टर चिसो भएपछि, गेटिङ प्रणालीबाट कास्टिङको मेकानिकल विभाजन सुरु हुन्छ। सिरेमिक खोल, जो फायरिङ पछि भंगुर भएको छ, कम्पन वा हाइड्रोलिक दबाव (हाइड्रो-स्यान्डब्लास्टिङ) द्वारा सजिलै नष्ट हुन्छ। हामी उच्च-दबाव एकाइहरू (100 MPa सम्म) प्रयोग गर्छौं, जसले प्रभावकारी रूपमा आन्तरिक गुफाहरू र जटिल च्यानलहरूबाट सिरेमिक अवशेषहरू धुन्छ जुन मेकानिकल उपकरणहरूमा पहुँच गर्न नसकिने हुन्छ।

स्प्रूहरू घर्षण पाङ्ग्राहरू, लेजर वा वाटरजेट मेसिन प्रयोग गरेर काटिन्छन्। विधि को छनोट मिश्र धातु को कठोरता र काटन क्षेत्र को लागी आवश्यकताहरु मा निर्भर गर्दछ। टाइटेनियम मिश्र धातुहरूको लागि, लेजर वा वाटरजेट उपयुक्त हुन्छ, किनकि मेकानिकल काटनले धातुको संरचना परिवर्तन गरेर कडा र स्थानीय ओभरहेटिंग हुन सक्छ। काटिसके पछि, जोडहरू आधार धातुको स्तरमा सफा गरिन्छ।

अन्तिम सतह सफाईमा बाँकी अक्साइड फिलिम हटाउन र यसलाई बजारयोग्य रूप दिन शट ब्लास्टिङ समावेश हुन्छ। LBM पछिको नरमपन सामान्यतया Ra 3.2–6.3 µm हुन्छ, तर शट ब्लास्टिङले यसलाई Ra 1.6 µm मा सुधार गर्न सक्छ। विशेष गरी महत्वपूर्ण सतहहरू रासायनिक नक्काशी वा इलेक्ट्रोपोलिसिङको अधीनमा छन्। यस चरणमा, पहिलो निरन्तर दृश्य निरीक्षण र कुञ्जी ज्यामितीय मापदण्डहरूको मापन गरिन्छ।

जे होस्, सफाई सिरेमिक हटाउनको साथ समाप्त हुँदैन। यो सुनिश्चित गर्न आवश्यक छ कि ब्लाइन्ड प्वालहरू र च्यानलहरूमा कुनै घर्षण वा बालुवा बाँकी छैन, जसले सञ्चालनको क्रममा संयन्त्रलाई क्षति पुर्‍याउन सक्छ। हामी प्रेसराइज्ड नाइट्रोजन शुद्ध गर्ने अभ्यास गर्छौं र महत्वपूर्ण उत्पादनहरूको लागि आन्तरिक गुहाहरूको एन्डोस्कोपिक निरीक्षण गर्छौं। हाम्रा एक ग्राहकले खराब फ्लशिंग पछि च्यानलमा बालुवाको कणको कारण जाम हाइड्रोलिक वितरकको अनुभव गरे, जसले यस चरणको महत्त्वलाई जोड दिन्छ।

जाँच गर्नुहोस्:जटिल वास्तुकला भएका भागहरूको लागि आन्तरिक गुहाहरूको सफाई प्रक्रियाको फोटो वा भिडियो रिपोर्ट उपलब्ध गराउन जोड दिनुहोस्।

गर्मी उपचार र अन्तिम गुणस्तर नियन्त्रण

LVM पछि अधिकांश कास्टिङहरूलाई कास्टिङ तनाव कम गर्न, संरचना एकरूपता, वा आवश्यक मेकानिकल गुणहरू प्राप्त गर्न तातो उपचार चाहिन्छ। मर्मत मोडहरू (शमन, टेम्परिंग, एजिंग, एनेलिङ) मिश्र धातु ग्रेड र भागको सञ्चालन अवस्थाहरूको लागि व्यक्तिगत रूपमा चयन गरिन्छ। उदाहरणका लागि, स्टेनलेस स्टील 12Х18Н10Т बाट बनेको कास्टिङहरू कार्बाइडहरू विघटन गर्नको लागि पानीमा 1050°C मा शमन गर्न सकिन्छ, र आल्मुनियम मिश्र धातुहरू कठोरता बढाउन कृत्रिम उमेरबाट गुज्रिन्छन्।

अन्तिम चरणमा गुणस्तर नियन्त्रणमा गैर-विनाशकारी विधिहरू (NDT) को एक सेट समावेश छ। दृश्य मापन निरीक्षण (VII) ले सतह दोषहरू प्रकट गर्दछ। एक्स-रे निरीक्षण (RK) आन्तरिक छिद्रहरू, गुहाहरू र समावेशहरू पत्ता लगाउन आवश्यक छ, विशेष गरी बाक्लो र पातलो पर्खालहरू मिल्ने ठाउँहरूमा। अल्ट्रासोनिक परीक्षण (UT) ठूलो खण्डहरूमा दरार र delaminations पत्ता लगाउन प्रयोग गरिन्छ। लौह चुम्बकीय स्टील्सका लागि, चुम्बकीय कण परीक्षण (MPD) अनिवार्य छ।

सबै परिणामहरू गुणस्तर प्रमाणपत्रमा रेकर्ड गरिएका छन्। हामी ISO 9001 मापदण्डहरू र उद्योग विशिष्ट मापदण्डहरू जस्तै उड्डयनको लागि AS9100 वा औषधिको लागि ISO 13485 पालन गर्छौं। प्रत्येक ब्याच एक सामग्री प्रमाणपत्र र एक परीक्षण रिपोर्ट संग छ। त्यस्ता कागजातहरूको अभावले कास्टिङहरूलाई विनियमित उद्योगहरूमा प्रयोगको लागि अनुपयुक्त बनाउँछ।

ज्यामितीय नियन्त्रण 0.005 मिमी सम्मको शुद्धताको साथ समन्वय मापन मेसिन (सीएमएम) मा गरिन्छ। भागको डिजिटल मोडेल वास्तविक वस्तुसँग तुलना गरिएको छ। रेखाचित्रमा निर्दिष्ट सहिष्णुता भन्दा परको विचलनहरू अस्वीकारको लागि आधार हुन्। यो बुझ्न महत्त्वपूर्ण छ कि LVM ले तपाईंलाई IT7–IT8 भित्र सहिष्णुताहरू राख्न अनुमति दिन्छ, तर IT6 प्राप्त गर्न आधार सतहहरूको अतिरिक्त मेसिनिंग आवश्यक छ।

नतिजा:NDT र गर्मी उपचार प्रमाणपत्रहरूको पूर्ण सेट बिना ढुवानी स्वीकार नगर्नुहोस्। यो लुकेका दोषहरू विरुद्ध तपाईंको बीमा हो जुन लोड अन्तर्गत मात्र देखा पर्न सक्छ।

बारम्बार सोधिने प्रश्नहरू

LVM प्रविधि प्रयोग गर्दा एक कास्टिङको अधिकतम वजन कति हुन्छ?

यो प्राविधिक रूपमा 50-100 किलोग्राम तौलको कास्टिङ उत्पादन गर्न सम्भव छ, तर एकल उत्पादनको लागि आर्थिक रूपमा सम्भावित सीमा 10-15 किलोग्राम हो। मास बढ्दै जाँदा, सिरेमिक मोल्डको बल र पग्लने उपकरणको शक्तिको लागि आवश्यकताहरू तीव्र रूपमा बढ्छ, जसले लागतमा घातीय वृद्धि निम्त्याउँछ। भारी कम्पोनेन्टहरूका लागि, बालुवा कास्टिङ प्रायः प्रयोग गरिन्छ, त्यसपछि मेसिनिङ, यदि ज्यामितिले अनुमति दिन्छ भने।

के नयाँ मोडेलहरूको लागि पुन: प्रयोग गरिएको मोम प्रयोग गर्न सकिन्छ?

हो, मोम पुन: उत्पन्न गर्न सकिन्छ। मोल्डहरूबाट पग्लिएपछि, यसलाई सङ्कलन गरिन्छ, सिरेमिक र अशुद्धताहरूबाट फिल्टर गरिन्छ, त्यसपछि 30-40% सम्मको अनुपातमा ताजा संरचनामा मिसाइन्छ। पुन: प्रयोग गरिएको मोमको पूर्ण प्रयोग गर्न सिफारिस गरिएको छैन, किनकि बारम्बार तताउँदा यसको rheological गुणहरू घट्छ र संकुचन बढ्छ, जसले मोडेलहरूको आयामी शुद्धतालाई नकारात्मक रूपमा असर गर्छ।

मोल्ड बनाउने लागतलाई जायज ठहराउने न्यूनतम प्रिन्ट रन के हो?

नाफाको थ्रेसहोल्ड भागको जटिलता र उपकरणको लागतमा निर्भर गर्दछ। औसतमा, साना भागहरूको लागि, 50-100 टुक्राहरूको प्रिन्ट रनले पहिले नै एल्युमिनियम मोल्डको लागतलाई जायज ठहराउँछ। ठूला र जटिल एकाइहरूको लागि, ब्रेक-इभन बिन्दु 200-500 एकाइ मिटरमा सर्छ। प्रोटोटाइपहरूका लागि (1-10 pcs।), धातु मोल्ड बनाउनुको सट्टा मास्टर मोडेलहरूको द्रुत प्रोटोटाइप (रेसिनसहित 3D प्रिन्टिङ) प्रयोग गर्नु बढी किफायती छ।

लगानी कास्टिङका ​​लागि कुन धातु र मिश्र उपयुक्त छन्?

यो प्रविधि सार्वभौमिक छ र लगभग सबै औद्योगिक मिश्र धातुहरूमा लागू हुन्छ: कार्बन र मिश्र धातु स्टील्स, स्टेनलेस स्टील्स, तातो-प्रतिरोधी निकल मिश्र धातु, टाइटेनियम, एल्युमिनियम, म्याग्नेसियम र तामा मिश्र धातु, बहुमूल्य धातुहरू। प्रतिबन्धहरू अति उच्च पिघलने बिन्दुहरू (टंगस्टन, मोलिब्डेनम) भएका धातुहरूमा मात्र लागू हुन्छन्, जसलाई विशेष अपवर्तक सिरेमिक र विशेष वर्ग भ्याकुम फर्नेसहरू आवश्यक पर्दछ।

अर्डर देखि ढुवानी सम्म पूर्ण उत्पादन चक्र कति समय लाग्छ?

पहिलो ब्याचको लागि मानक नेतृत्व समय (टूलिङ विकास सहित) 4-6 हप्ता हो। मोल्ड आफैं निर्माण गर्न 2-3 हप्ता लाग्छ, बाँकी समय प्रक्रिया डिबग गर्न र परीक्षण ब्याच उत्पादन गर्न खर्च हुन्छ। अर्को क्रमिक ब्याचहरू छिटो उत्पादन गरिन्छ - 2 देखि 4 हप्तासम्म, अर्डर भोल्युम र क्लस्टरिङको जटिलतामा निर्भर गर्दछ। कार्यशालाको द्रुत कार्य तालिकाको लागि अतिरिक्त भुक्तानीको साथ तत्काल आदेशहरू सम्भव छन्।

भरपर्दो साझेदारको निष्कर्ष र चयन

हराएको मोम कास्टिङ कला र उच्च प्रविधिको एक सिम्बायोसिस हो, जहाँ प्रत्येक चरण, मोल्डलाई पालिस गर्ने देखि धातुको कूलिंग मोड सम्म, अन्तिम परिणामलाई असर गर्छ। यी प्रक्रियाहरू बुझ्दा ग्राहकलाई निर्मातासँग समान भाषा बोल्न, अनुचित अपेक्षाहरूबाट बच्न र सबै चरणहरूमा गुणस्तर नियन्त्रण गर्न अनुमति दिन्छ। हामीले देखेका छौं कि कसरी संकुचन वा सुख्खा अवस्थाको सूक्ष्मताको अज्ञानताले महिनौंको काम गुमाएको छ र ठूलो आर्थिक क्षति भएको छ।

LVM सेवा प्रदायक छनोट गर्दा, प्रति किलोग्राम कास्टिङको मूल्यमा मात्र ध्यान नदिनुहोस्, तर यसको आफ्नै NDT प्रयोगशालाको उपस्थिति, आधुनिक उपकरणहरूको फ्लीट र प्राविधिकहरूको योग्यतामा पनि ध्यान दिनुहोस्। डाइ-कास्ट पार्ट डिजाइन अप्टिमाइजेसन (DFM) प्रस्ताव गर्ने निर्माताको क्षमताले अक्सर 5% छुटको लागि बिडिङ भन्दा बढी पैसा बचत गर्छ।

चरम लोड अवस्थाहरूमा सञ्चालन गर्ने बिरुवाहरूका लागि, कास्टिङ प्रक्रिया आफैंमा मात्र महत्त्वपूर्ण छैन, तर वास्तविक-विश्व औद्योगिक अनुप्रयोगहरूमा प्रयोग हुने मिश्र धातुहरूको गुणहरूको गहिरो बुझाइ पनि। यो दृष्टिकोण को एक उल्लेखनीय उदाहरण कम्पनी होWuxi Kaisheng इलेक्ट्रिक पावर र पेट्रोकेमिकल उपकरण कं, लिमिटेड। तेल, ग्याँस र ऊर्जा उद्योगहरूको लागि ताप स्थानान्तरण उपकरणहरूको डिजाइन र उत्पादनमा विशेषज्ञता, तिनीहरू सफलतापूर्वक HLM विधिद्वारा प्राप्त कम्पोनेन्टहरूलाई तिनीहरूको उच्च-टेक उत्पादनहरूमा एकीकृत गर्छन्। तिनीहरूले टाइटेनियम खोल-र-ट्यूब ताप एक्सचेंजरहरू, ASME उच्च-दबाव एकाइहरू, 316 स्टेनलेस स्टीलमा नालीदार ट्यूब बन्डलहरू, C46400 समुद्री पीतल र तामा-निकेल मिश्रहरू, साथै जटिल N06625 निकल मिश्र धातुहरू प्रदान गर्छन्। सटीक कास्टिङको प्रयोगले हामीलाई टाइटेनियम, मिश्र धातु स्टीलहरू र गैर-फेरस धातुहरूबाट कुशल ट्यूब पानाहरू र अन्य कम्पोनेन्टहरू सिर्जना गर्न अनुमति दिन्छ, उच्च तापमान र दबाबमा उच्च जंग प्रतिरोध र प्रदर्शन सुनिश्चित गर्दै। कम्पनीको PED र ASME प्रमाणित उत्पादनहरू विश्वव्यापी रूपमा समुद्री, डिसेलिनेसन र रासायनिक उद्योगहरूमा व्यापक रूपमा प्रयोग गरिन्छ, जसले उन्नत फाउन्ड्री प्रविधि र उद्योग विशेषज्ञताको संयोजनले उत्कृष्ट परिणामहरू उत्पादन गर्दछ।

यदि तपाईं गुणस्तरको ग्यारेन्टी र समयसीमा पूरा गर्नको लागि जटिल धातु कम्पोनेन्टहरूको उत्पादनको लागि भरपर्दो साझेदार खोज्दै हुनुहुन्छ भने, हाम्रो कम्पनी सेवाहरूको पूर्ण दायरा प्रस्ताव गर्न तयार छ: रिभर्स इन्जिनियरि and र उपकरण विकासदेखि फिनिशिंग मेशिन र प्रमाणीकरण सम्म। हामी कुनै पनि जटिलताको मिश्रसँग काम गर्छौं र प्रत्येक चरणमा पारदर्शिता प्रदान गर्दछौं, जस्तै उद्योगका नेताहरूले उनीहरूको मिशन-महत्वपूर्ण परियोजनाहरूको लागि गर्छन्।

आज हामीलाई सम्पर्क गर्नुहोस्आफ्नो परियोजना छलफल गर्न र प्राविधिक र व्यावसायिक प्रस्ताव प्राप्त गर्न। हाम्रा ईन्जिनियरहरूले तपाईंको डिजाइन कागजातको नि: शुल्क अडिट सञ्चालन गर्नेछन् र ठूलो उत्पादनको लागि इष्टतम समाधान प्रस्ताव गर्नेछन्।