हीट एक्सचेंजर ट्यूब पाना: सीम को दोष पत्ता लगाउने 

हीट एक्सचेन्जर ट्यूब पाना: एक महत्वपूर्ण गुणस्तर नियन्त्रण चरणको रूपमा सीम दोष पत्ता लगाउने

पाइपहरूलाई हिट एक्सचेन्जर ट्यूब पानामा जडान गर्ने सिमहरूको त्रुटि पत्ता लगाउनु उच्च-दबाव प्रक्रिया मिडियाको चुहावट रोक्नको लागि एक मात्र भरपर्दो तरिका हो। हाम्रो अभ्यासमा, हामीले दृश्य निरीक्षणले ०.१ मिमी भन्दा कम आकारमा माइक्रोक्र्याकहरू छुटेका घटनाहरू देखेका छौं, जसले तीन महिनाको सञ्चालन पछि सर्किटहरू मिक्स गर्न र सम्पूर्ण तेल प्रशोधन इकाई बन्द गर्न निम्त्यायो। यो लेख गैर-विनाशकारी परीक्षण (NDT) को विस्तृत विधिहरू, रोलिङ र वेल्डिङ क्षेत्रहरू तयार गर्ने विशिष्टताहरू, साथै GOST र अन्तर्राष्ट्रिय मापदण्डहरू अनुसार परिणामहरूको व्याख्यामा समर्पित छ। यदि तपाईं उपकरणको स्वीकृति वा शेल-एन्ड-ट्यूब ताप एक्सचेंजरहरूको उत्पादनमा संलग्न हुनुहुन्छ भने, यी प्रक्रियाहरूलाई बेवास्ता गर्दा प्रत्यक्ष वित्तीय जोखिमहरू छन्।

पाइप र ग्रेट्स बीचको क्षेत्र किन सबैभन्दा कमजोर स्थान हो?

ट्यूब पानाको डिजाइनमा सयौं प्वालहरू समावेश हुन्छन् जसमा ताप विनिमय पाइपहरू स्थापना हुन्छन्। यो बिन्दु हो जहाँ पाइपको धातु ग्रेटिंगको धातुमा जान्छ कि अधिकतम थर्मल र मेकानिकल तनाव उत्पन्न हुन्छ। चक्रीय तताउने र शीतलनको समयमा, पाइप र ग्रिड सामग्रीको रैखिक विस्तारको गुणांक फरक हुन सक्छ, जसले वेल्ड वा रोलिङ क्षेत्रमा चर लोडहरू सिर्जना गर्दछ। असफलता तथ्याङ्कले देखाउँछ कि शेल-र-ट्यूब उपकरणहरूमा 65% भन्दा बढी चुहावट यस क्षेत्रमा हुन्छ।

हाम्रो एक ग्राहकले एक अवस्थाको सामना गरेको थियो जहाँ स्टीम कन्डेनसर स्थापना पछि छ महिना असफल भयो। कारण सामग्रीको क्षरणमा होइन, तर पाइपलाई ग्रिटमा वेल्डिङ गर्दा सिमको जराको प्रवेशको अभावमा। दोष जम्मा गरिएको धातुको तह मुनि लुकाइएको थियो र आगमन निरीक्षणको क्रममा पत्ता लागेन। नतिजा यो थियो कि वाफ कूलिंग वाटर सर्किटमा प्रवेश गर्यो, जसले पानी प्रशोधन प्रणालीमा पानीको हथौडा निम्त्यायो र गर्मी एक्सचेन्जरको लागत भन्दा चार गुणा क्षति पुग्यो। यो केसले प्रमाणित गर्छ: ट्यूब पाना सिमहरूको उच्च-गुणस्तर त्रुटि पत्ता लगाउन बचत गर्दा सधैं बढी खर्च हुन्छ।

नियन्त्रणको जटिलता नोडको ज्यामितिले बढाएको छ। पाइप र ग्रिड खोल्ने पर्खाल बीचको क्लियरेन्स प्रायः न्यूनतम हुन्छ, र स्क्यानिङ पहुँच छेउछाउका पाइपहरूमा सीमित हुन्छ। ठूला विमानहरूमा काम गर्ने परम्परागत विधिहरू प्रायः सेन्सरहरू (ट्रान्सड्यूसरहरू) र उपकरणहरूको विशेष अनुकूलन बिना यहाँ लागू हुँदैनन्। त्यसैले, दृष्टिकोणseams को दोष पत्ता लगाउनपाइपको व्यास, ग्रिड पर्खालको मोटाई र जडानको प्रकारलाई ध्यानमा राख्दै प्राविधिक नक्साद्वारा कडाइका साथ नियमन गर्नुपर्छ।

रोलिङ मात्र, वेल्डिङ मात्र, वा दुवैको संयोजनबाट बनाइएको जोडहरू बीचको भिन्नता बुझ्न महत्त्वपूर्ण छ। सफा रोलिङ को मामला मा, नियन्त्रण चुहावट र अपर्याप्त तनाव को पहिचान को उद्देश्य हो। वेल्डिङ गर्दा, प्राथमिकता दरार, छिद्र र फ्युजनको कमीको खोजीमा परिवर्तन हुन्छ। संयुक्त विधि (रोलिङ पछि वेल्डिङ) लाई दुई-चरण परीक्षणको आवश्यकता पर्दछ, किनकि वेल्डिङको थर्मल प्रभावले पहिले प्रदर्शन गरिएको रोलिङको कसलाई बाधा पुर्‍याउन सक्छ। NDT प्रविधिको छनोट परियोजना आवश्यकताहरू र कार्य वातावरणमा निर्भर गर्दछ।

जटिल मिश्रहरूसँग काम गर्दा यी मुद्दाहरू विशेष गरी सान्दर्भिक हुन्छन्। उदाहरण को लागी, एक कम्पनीWuxi Kaisheng LLC, तेल, ग्यास र ऊर्जा उद्योगहरूको लागि उच्च-दबाव तातो स्थानान्तरण उपकरणहरूको उत्पादनमा विशेषज्ञता, टाइटेनियम, निकल मिश्र (जस्तै N06625) र समुद्री पीतलबाट बनेका उपकरणहरूमा जडानको गुणस्तरमा ध्यान दिन्छ। तिनीहरूको अनुभवले देखाउँछ कि ASME र PED मापदण्डहरूमा प्रमाणित अत्यधिक जंग-प्रतिरोधी सामग्रीबाट ट्यूब बन्डलहरू उत्पादन गर्दा, रोलिङ वा वेल्डिङ क्षेत्रमा माइक्रोस्कोपिक दोषहरू पनि द्रुत तनाव क्षरणको लागि हट स्पट हुन सक्छ। यही कारणले गर्दा यस स्तरका निर्माताहरूले बहु-चरण नियन्त्रणलाई सिधै विधानसभा प्रक्रिया चक्रमा एकीकृत गर्दछ, उन्नत निदान विधिहरू प्रयोग गरेर पनि ट्यूब पाना गठनको चरणमा।

ट्यूब पाना seams को दोष पत्ता लगाउने तरिका: तुलनात्मक विश्लेषण

अनुगमन विधिको छनोट आवश्यक संवेदनशीलता, अनुगमन क्षेत्रमा पहुँच र परियोजनाको बजेटबाट निर्धारण गरिन्छ। औद्योगिक विकासको वर्तमान चरणमा, अल्ट्रासोनिक विधिहरू सबैभन्दा बढी मागमा छन्, तर केशिका र विकिरण परीक्षणले तिनीहरूको निचहरू कायम राख्छ। तल पाइप-देखि-ग्रिड जडानहरू निरीक्षण गर्न प्रयोग गरिने मुख्य प्रविधिहरूको विस्तृत ब्रेकडाउन छ।

अल्ट्रासोनिक परीक्षण (UT): पल्स इको र चरणबद्ध एरे

अल्ट्रासोनिक परीक्षण वेल्ड मेटल र गर्मी प्रभावित क्षेत्रहरूमा आन्तरिक दोषहरू पहिचान गर्नको लागि सुनको मानक बनेको छ। क्लासिक पल्स इको विधिले एकल ट्रान्सड्यूसर प्रयोग गर्दछ जसले संकेत उत्सर्जन गर्दछ र प्राप्त गर्दछ। ट्यूब पानाहरूको लागि, विशेष प्रिज्महरू प्रयोग गरिन्छ जसले तरंगलाई रेडियल र अक्षीय दरारहरू पत्ता लगाउन आवश्यक कोणमा प्रस्तुत गर्न अनुमति दिन्छ। विधिको फाइदा यसको उच्च प्रवेश क्षमता र दोष को गहिराई आकलन गर्न क्षमता छ।

यद्यपि, पारम्परिक अल्ट्रासोनिक परीक्षणको सतह नजिकैको "डेड जोन" को रूपमा सीमितता छ, जहाँ सतह तरंगको संकेतले साना दोषहरू मास्क गर्दछ। हाम्रो अभ्यासमा, हामीले पातलो पर्खालको स्टेनलेस स्टील पाइपहरूको निरीक्षण गर्दा यो सामना गर्‍यौं: 2.5 मेगाहर्ट्जको मानक आवृत्तिहरू प्रयोग गर्दा वेल्डको जरामा 0.5 मिमी गहिरो दरारहरू अदृश्य रहन्छन्। समाधानको लागि उच्च-फ्रिक्वेन्सी कन्भर्टरहरू (5-10 मेगाहर्ट्ज) र कम-भिस्कोसिटी युग्मन तरल पदार्थहरूको प्रयोगको आवश्यकता थियो।

चरणबद्ध एरे अल्ट्रासोनिक परीक्षण (PAUT) प्रविधिले ट्यूब एरे निरीक्षणको दृष्टिकोणमा क्रान्तिकारी परिवर्तन गरेको छ। बहु-तत्व ट्रान्सड्यूसरहरूको प्रयोगले सेन्सरलाई यान्त्रिक रूपमा सार्न बिना बिम प्रविष्टि कोणलाई इलेक्ट्रोनिक रूपमा परिवर्तन गर्न अनुमति दिन्छ। यो ट्यूब बन्डलहरूको लागि महत्त्वपूर्ण छ जहाँ भौतिक पहुँच सीमित छ। PAUT प्रयोग गरेर, तपाईले सेक्टर स्क्यान (S-स्क्यान) प्राप्त गर्न सक्नुहुन्छ, जसले वास्तविक समयमा वेल्ड क्रस-सेक्शनको कल्पना गर्दछ। म्यानुअल अल्ट्रासोनिक परीक्षणको तुलनामा डेटाको व्याख्या गर्दा हामीले निरीक्षण गतिमा 40% वृद्धि र मानव कारकमा कमी रेकर्ड गर्छौं।

PAUT सँग काम गर्दा, ग्रेटिंग सामग्रीलाई ध्यानमा राख्नुपर्छ। कास्ट स्टिल ग्रेटिंग्सको मोटो अन्न संरचनाले बलियो अल्ट्रासाउन्ड स्क्याटरिङ, संरचनात्मक आवाज सिर्जना गर्न सक्छ। यस्तो अवस्थामा, फिल्टरहरूको सावधानीपूर्वक समायोजन र कम आवृत्तिहरूको प्रयोग आवश्यक छ, जसले रिजोल्युसन कम गर्दछ। जहिले पनि साक्षी नमूनाहरू (क्यालिब्रेसन ब्लकहरू) मा कृत्रिम दोषहरू सहित परीक्षण मापनहरू पूरा गर्नुहोस् जसले मुख्य काम सुरु गर्नु अघि वास्तविक अवरोधहरू अनुकरण गर्दछ।

Penetrant परीक्षण (PC) र रंग दोष पत्ता लगाउन

पेनिट्रन्ट परीक्षण विशेष रूपमा सतहको दोषहरू पहिचान गर्नको लागि हो: दरार, छिद्र, सतहमा फ्युजनको अभाव। विधि केशिका बलहरूको कार्य अन्तर्गत दोष गुहाहरूमा सूचक तरल (पेनिट्रन्ट) को प्रवेशमा आधारित छ। ट्यूब पानाहरूका लागि, यो प्रायः सिमहरू सफा गरेपछि पहिलो निरीक्षण चरण हो। प्रक्रियामा सफाई, पेनिट्रन्टको आवेदन, अतिरिक्त हटाउने, विकासकर्ताको आवेदन र दृश्य निरीक्षण समावेश छ।

पीसी को मुख्य लाभ सादगी र उपकरण को कम लागत छ। कुनै जटिल इलेक्ट्रोनिक्स वा बिजुली आपूर्तिहरू आवश्यक पर्दैन, विधिलाई फिल्ड अनुप्रयोगहरू वा हिट एक्सचेन्जर आवास भित्र पुग्न कठिन-टु-पहुँच क्षेत्रहरूको लागि आदर्श बनाउँदै। यद्यपि, विधिमा महत्त्वपूर्ण कमी छ: यसले दोषको गहिराइको बारेमा जानकारी प्रदान गर्दैन। क्र्याक ०.१ मिमी गहिरो र ए थ्रु फिस्टुला उस्तै देखिन्छ - सेतो विकासकर्ता पृष्ठभूमिमा उज्यालो रेखा जस्तै। थप रूपमा, विधि छिद्रपूर्ण सामग्री वा फोहोर सतहहरूको लागि उपयोगी छैन।

एक महत्त्वपूर्ण सूक्ष्मता जुन प्राय: बिर्सिएको छ: केशिका नियन्त्रणको संवेदनशीलता सीधा परिवेशको तापमान र सतहको सफाईमा निर्भर गर्दछ। +10 डिग्री सेल्सियस भन्दा कम तापमानमा, पेनिट्रन्टको होल्डिंग समय बढाउनु पर्छ, अन्यथा तरलले माइक्रोक्र्याकहरू प्रवेश गर्न समय पाउनेछैन। हाम्रा एक इन्जिनियरले एक्सपोजर समय समायोजन नगरिकन जाडोमा अतातो कार्यशालामा परीक्षण सञ्चालन गर्ने गल्ती गरे। नतिजा पहिलो हाइड्रोलिक परीक्षणको समयमा खोलिएको माइक्रोक्र्याक्सको नेटवर्कको पास थियो। प्रयोग गरिएको सामग्रीको किटको लागि नियमहरूमा निर्दिष्ट तापमान सर्तहरू सधैं पालना गर्नुहोस्।

त्यहाँ दुई मुख्य प्रकारका पेनिट्रन्टहरू छन्: दृश्यात्मक (रंग, सामान्यतया रातो) र ल्युमिनेसेन्ट। ल्युमिनेसेन्ट सामग्रीहरूलाई पराबैंगनी (UV-A) रोशनी चाहिन्छ र उच्च संवेदनशीलता प्रदान गर्दछ, जसले 1 माइक्रोन चौडाइमा त्रुटिहरू पत्ता लगाउन अनुमति दिन्छ। आक्रामक मिडिया वा उच्च दबाबमा काम गर्ने महत्वपूर्ण ताप एक्सचेन्जर एकाइहरूको लागि, हामी GOST R 56512 अनुसार संवेदनशीलता वर्ग 2 वा 1 को luminescent विधि प्रयोग गर्न सिफारिस गर्छौं।

विकिरण निगरानी (RM) र गामा दोष पत्ता लगाउने

विकिरण परीक्षणले तपाईंलाई फिल्म वा डिजिटल डिटेक्टरमा सीमको आन्तरिक संरचनाको वस्तुगत छवि प्राप्त गर्न अनुमति दिन्छ। यो एक मात्र विधि हो जसले रेडियोग्राफिक छविको रूपमा दस्तावेज गुणस्तर प्रदान गर्दछ जुन अभिलेख र वर्ष पछि पुन: जाँच गर्न सकिन्छ। ट्यूब पानाहरूको लागि, ज्यामितिको जटिलताको कारणले गर्दा आरके कम पटक प्रयोग गरिन्छ: धेरै पाइपहरूले छविमा ओभरल्यापहरू सिर्जना गर्दछ, यसलाई बुझ्न गाह्रो बनाउँछ।

पाइपका पङ्क्तिहरूको संख्या बढ्दै जाँदा RC को दक्षता तीव्र रूपमा घट्छ। विशेष कोलिमिटरहरू र उच्च ऊर्जा स्रोतहरूको प्रयोग बिना परिधीय पङ्क्तिहरू मार्फत ट्यूबहरूको केन्द्रीय बन्डललाई उज्यालो गर्न लगभग असम्भव छ। यद्यपि, पाइप वा एकल जडानहरूको बाहिरी पङ्क्तिहरूको लागि, विधि अपरिहार्य छ। यसले पूर्ण रूपमा भोल्युमेट्रिक दोषहरू पत्ता लगाउँदछ: स्ल्याग समावेशहरू, छिद्रहरू, क्रस खण्डमा फ्यूजनको कमी। विधिको संवेदनशीलताले 1-2% भित्र धातु मोटाईमा परिवर्तनहरू रेकर्ड गर्न अनुमति दिन्छ।

RK प्रदर्शन गर्दा सुरक्षा एक महत्वपूर्ण कारक हो। आयनाइजिंग विकिरणका स्रोतहरूसँग काम गर्न सेनेटरी सुरक्षा क्षेत्रको संगठन, डोसिमेट्रिक निगरानी र विशेष रूपमा प्रशिक्षित कर्मचारीहरूको उपस्थिति आवश्यक छ। अवस्थित उत्पादनको अवस्थामा, मैनबत्तीको समयमा सम्बन्धित काम रोक्न आर्थिक रूपमा अनुपयुक्त हुन सक्छ। तसर्थ, ट्यूब पानाहरूको लागि आरके प्रायः कारखाना उत्पादनको चरणमा प्रयोग गरिन्छ, जब उपकरण अझै पूर्ण रूपमा भेला भएको छैन, वा महत्वपूर्ण क्षेत्रहरूको चयनात्मक निगरानीको लागि।

सतह तयारी र निरीक्षण प्रविधि

दोष पत्ता लगाउने गुणस्तर नियन्त्रण गरिएको क्षेत्रको सही तयारीमा 80% निर्भर गर्दछ। सबैभन्दा आधुनिक PAUT स्क्यानरले पनि गलत संकेतहरू देखाउनेछ यदि पाइप वा ग्रेटको सतह स्केल, खिया वा रोलिङबाट ग्रीस अवशेषले ढाकिएको छ। GOST R 56512 र ISO 17640 मापदण्डहरूले सतहको नरमपनमा कडा आवश्यकताहरू लगाउँछन्। अल्ट्रासोनिक परीक्षणको लागि, Ra प्यारामिटर 6.3 µm भन्दा बढी हुनु हुँदैन, र केशिका परीक्षणको लागि, सतह नक्काशी पछि लगभग ऐना जस्तै हुनुपर्छ।

तयारी प्रक्रिया मेकानिकल सफाई संग सुरु हुन्छ। घर्षण पाङ्ग्राहरूको प्रयोग सावधानीपूर्वक गरिनु पर्छ ताकि धातुको दाँतको साथ दोष धब्बा नहोस् वा धातुलाई अधिक तताउन नदिने, टेम्परिंग रङहरू निम्त्याउने जसले प्रवेश परीक्षणको नतिजालाई बिगार्न सक्छ। सफा गरिसकेपछि, फिलिम नछोड्ने विलायकहरूसँग डिग्रेसिङ आवश्यक छ। एसीटोन वा विशेष एनडीटी क्लीनरहरूले राम्रो काम गर्छन्। हामी सेतो कपडाले नियन्त्रण क्षेत्र सफा गर्न सिफारिस गर्छौं: यदि फोहोरको निशान यसमा रहन्छ भने, सफाई प्रक्रिया दोहोर्याउनुहोस्।

अल्ट्रासोनिक परीक्षण प्रदर्शन गर्दा, ध्वनिक सम्पर्क महत्वपूर्ण छ। अनुपयुक्त युग्मन तरल पदार्थ प्रयोग गर्दा संकेत क्षीण हुन सक्छ। ठाडो सतहहरू वा छत जोइन्टहरूको लागि, उच्च आसंजनको साथ जेल-जस्तो सम्पर्क मिडिया आवश्यक छ। चिसो वातावरणमा, परम्परागत जेलहरू फ्रिज हुन्छन्, तिनीहरूको गुणहरू गुमाउँछन्, त्यसैले जाडोमा तपाईंले ग्लाइकोल वा अल्कोहलमा आधारित एन्टी-फ्रिज फॉर्म्युलेसनहरू प्रयोग गर्नुपर्छ। यस नियमलाई बेवास्ता गर्दा त्रुटि पत्ता लगाउने स्क्रिनमा "आवाज ट्र्याक" देखापर्छ, वास्तविक रिफ्लेक्टरहरू मास्किङ।

उपकरण क्यालिब्रेसनमा विशेष ध्यान दिइन्छ। प्रत्येक शिफ्ट सुरु हुनु अघि, अपरेटरले मानक नमूनाहरू (SOP) प्रयोग गरेर उपकरण सेटअप गर्न आवश्यक छ। ट्यूब पानाहरूका लागि, पाइप र पानाको फ्युजन जोनमा अवस्थित फ्ल्याट-तलको प्वाल वा कटहरूको रूपमा डिफेक्ट सिमुलेटरहरूसँग SOPs प्रयोग गरिन्छ। लाभ (संवेदनशीलता) समायोजित गरिएको छ ताकि सन्दर्भ दोषबाट संकेत स्क्रिनमा एक निश्चित उचाइ ओगटेको छ (सामान्यतया 80%)। कन्ट्रोल लगमा सेटिङहरू रेकर्डिङ अनिवार्य छ - यो ग्राहकको प्राविधिक पर्यवेक्षण जाँच पहिलो कुरा हो।

विशेष त्रुटिहरू जब seams को दोष पत्ता लगाउन

पहिलो सामान्य गल्ती अल्ट्रासोनिक तरंग इनपुट कोण को गलत छनोट हो। अपरेटरहरूले विशेष जडानको ज्यामितिलाई विचार नगरी मानक कोणहरू (45°, 60°, 70°) प्रयोग गर्छन्। यदि कोण गलत रूपमा छनोट गरिएको छ भने, बीम पाइप पर्खालबाट जोखिम क्षेत्रमा प्रवेश नगरी प्रतिबिम्बित हुन सक्छ - सीमको जरा। हामीले यसका कारण विवाह ठ्याक्कै छुटेका घटनाहरू देखेका छौं। समाधान: विशेष सफ्टवेयरमा बीम पथ गणना गर्नुहोस् वा PAUT क्षेत्र स्क्यानिङ प्रयोग गर्नुहोस्, जसले कोणहरूको सम्पूर्ण दायरालाई कभर गर्दछ।

दोस्रो गल्ती संरचनात्मक तत्वहरूबाट संकेतहरूको व्याख्यासँग सम्बन्धित छ। पाइप र ग्रेट बीचको उचाइ संक्रमण, वेल्ड फिलेट, वा धातुको दानामा परिवर्तनले कडा प्रतिध्वनिहरू उत्पन्न गर्दछ जुन अनुभवहीन अपरेटरद्वारा क्र्याकको लागि गलत हुन सक्छ। यसको विपरीत, क्र्याकको अभिमुखीकरण यस्तो हुन सक्छ कि यसले ट्रान्सड्यूसरमा लहरलाई प्रतिबिम्बित गर्दैन। गलत निष्कर्षबाट बच्नको लागि, विभिन्न पक्ष र विभिन्न कोणबाट क्षेत्र स्क्यान गर्न आवश्यक छ। यदि इनपुट कोण परिवर्तन हुँदा संकेत परिवर्तन हुँदैन, यो सम्भवतः एक संरचनात्मक परावर्तक हो। यदि संकेत "जम्प" वा गायब हुन्छ भने, विमान दोषको उच्च सम्भावना छ।

तेस्रो गल्ती केशिका नियन्त्रणको समयमा समय अन्तरालहरूको उल्लङ्घन हो। पेनिट्रन्ट र विकासकर्ताको होल्डिङ समय कारणको लागि निर्देशनहरूमा संकेत गरिएको छ। हतारमा एक्सपोजर समय घटाउनुले यो तथ्यलाई निम्त्याउँछ कि पेनिट्रन्टसँग साँघुरो दरारबाट सतहमा उम्कने समय हुँदैन, र दोष अदृश्य रहन्छ। यो कम तापमान मा विशेष गरी महत्वपूर्ण छ। नियम सरल छ: जब संदेहमा, लामो समय सम्म होल्ड गर्नुहोस्। अतिरिक्त 5 मिनेट फिस्टुला हराउने जोखिमको लायक छैन।

नियामक फ्रेमवर्क र अस्वीकार मापदण्ड

त्रुटि पत्ता लगाउने नतिजाहरूको मूल्याङ्कन नियामक कागजातहरू अनुसार कडाईका साथ गरिन्छ। रूस र CIS देशहरूमा, मुख्य कागजात GOST R 56512-2015 हो "गैर विनाशकारी परीक्षण। वेल्डेड जोडहरू। गुणस्तर स्तर।" दबाबमा सञ्चालन हुने उपकरणहरूका लागि, प्रेसर भेसलहरूको डिजाइन र सुरक्षित सञ्चालनका नियमहरू (PB 03-576-03) पनि लागू हुन्छन्। अन्तर्राष्ट्रिय स्तरमा, तिनीहरू ASME खण्ड VIII Div मा केन्द्रित छन्। 1 वा EN ISO 5817।

अस्वीकार मापदण्ड पोत को श्रेणी र काम वातावरण को गुण मा निर्भर गर्दछ। विषाक्त वा विस्फोटक पदार्थहरूसँग काम गर्ने ताप एक्सचेंजरहरूको लागि, आवश्यकताहरू अधिकतम छन्। सामान्यतया, कुनै पनि दरारहरू अस्वीकार्य छन्, तिनीहरूको आकार र स्थानको पर्वाह नगरी। वेल्ड जरा प्रवेशको कमी पनि पूर्ण रूपमा निषेधित छ। एक निश्चित व्यासको एकल छिद्रहरूलाई अनुमति दिइन्छ, तर दिइएको क्षेत्रमा तिनीहरूको कुल क्षेत्र सीम क्षेत्रको निर्दिष्ट प्रतिशत भन्दा बढी हुनु हुँदैन।

अल्ट्रासोनिक परीक्षणको साथ, मूल्याङ्कन इको संकेतको आयाम र यसको लम्बाइमा आधारित हुन्छ। दोषहरू तिनीहरूको परम्परागत आकार अनुसार वर्गीकृत छन्। यदि बराबरको दोष क्षेत्र दिइएको गुणस्तर स्तर (जस्तै ISO 17640 स्तर B) को लागि स्वीकार्य सीमा नाघ्यो भने, जडान मर्मत वा अस्वीकार गर्नुपर्छ। यो नोट गर्न महत्त्वपूर्ण छ कि मानकहरू आवधिक रूपमा अद्यावधिक हुन्छन्। उदाहरणका लागि, GOST को नयाँ संस्करणहरूमा संक्रमणले अनुमतियोग्य आकारहरूको अवरोधहरूको लागि आवश्यकताहरूलाई बलियो बनाउन सक्छ। वस्तुको डेलिभरीको समयमा मान्य कागजातहरूको नवीनतम संस्करणहरू प्रयोग गर्नुहोस्।

नतिजा दस्तावेजीकरण प्रक्रियाको अभिन्न अंग हो। त्रुटि पत्ता लगाउने प्रोटोकलमा पाइप लेआउट रेखाचित्र, निर्देशांकहरू, यन्त्र सेटिङहरू र उपयुक्तताको निष्कर्षमा दोषहरूको नक्सा समावेश हुनुपर्छ। डिजिटलाइजेसनको युगमा, अधिक र अधिक कम्पनीहरूले इलेक्ट्रोनिक उपकरण पासपोर्टहरूमा स्विच गरिरहेका छन्, जहाँ एनडीटी डाटा सीधा उपकरणबाट डाउनलोड गरिन्छ। यसले डेटा ट्रान्सक्राइब गर्दा मानवीय कारकलाई हटाउँछ र तपाइँलाई पछिको परीक्षाहरूमा समयसँगै दोषहरूको विकास ट्र्याक गर्न अनुमति दिन्छ।

ग्राहकहरु र निर्माताहरु को लागी व्यावहारिक सिफारिशहरु

यदि तपाईंले ताप एक्सचेन्जरको निर्माणको आदेश दिनुभयो भने, प्राविधिक विशिष्टताहरूमा पाइप-देखि-ग्रिड जडानहरूको 100% को लागि NDT प्रोटोकलहरू उपलब्ध गराउने आवश्यकता समावेश गर्नुहोस्, न कि छनौट गरी। चयनात्मक निरीक्षण (उदाहरणका लागि, पाइपहरूको 10%) कम-दबाव यन्त्रहरू र गैर-महत्वपूर्ण अनुप्रयोगहरूको लागि मात्र अनुमति छ। विद्युत उत्पादन र पेट्रोकेमिकल उपकरणहरूको लागि, पूर्ण नियन्त्रण आवश्यक छ। नियन्त्रण विधि निर्दिष्ट गर्नुहोस्: अत्यधिक लोड गरिएको एकाइहरूको लागि, PAUT वा अल्ट्रासोनिक परीक्षण र केशिका विधिको संयोजन प्रयोग गर्न जोड दिनुहोस्।

निर्माताहरूलाई ट्यूब बन्डलहरूको लागि स्वचालित स्क्यानिङ प्रणाली लागू गर्न प्रोत्साहित गरिन्छ। हजारौं जडानहरूको म्यानुअल रूपमा निगरानी गर्नु कडा परिश्रम हो, जसले गर्दा अपरेटरको थकान र फोकस कम हुन्छ। स्थिर सेन्सरको दबाब र लगातार स्क्यानिङ गति सुनिश्चित गर्न रोबोटिक स्क्यानरहरू ग्रेटिंग ढाँचामा सर्छन्। त्यस्ता उपकरणहरूमा गरिएको लगानीले गुनासो घटाएर र कार्यशाला थ्रुपुट बढाएर भुक्तानी गर्छ।

कर्मचारीको योग्यताको बारेमा नबिर्सनुहोस्। NAKS (राष्ट्रिय वेल्डिङ नियन्त्रण एजेन्सी) प्रमाणपत्र वा ISO 9712 प्रमाणपत्र आवश्यक छ। तर कागजले निपुणताको ग्यारेन्टी गर्दैन। तपाईंको साइटमा काम गर्न अनुमति दिनु अघि ज्ञात दोषहरू भएका वास्तविक नमूनाहरूमा अपरेटर अभ्यास परीक्षणहरू सञ्चालन गर्नुहोस्। हामीलाई थाहा छ कि एक प्रमाणित विशेषज्ञले एक विशेष प्रकारको उपकरणको साथ अभ्यासको कमीको कारणले परीक्षण ब्लकमा कृत्रिम कट फेला पार्न सकेन।

ट्यूब पाना सामग्री विचार गर्नुहोस्। बाइमेटेलिक ग्रेटिंग्स परीक्षण गर्दा (उदाहरणका लागि, स्टेनलेस स्टीलको जम्मा तहको साथ स्टील), एक अतिरिक्त इन्टरफेस उत्पन्न हुन्छ जसले बलियो हस्तक्षेप उत्पन्न गर्दछ। एक विशेष प्रविधि आवश्यक छ जुन खातामा जम्मा तहमा ध्वनिको गति लिन्छ। यस कारकलाई बेवास्ता गर्नाले तपाईले आधारभूत धातुको मात्र निगरानी गर्नुहुनेछ, वेल्ड डिपोजिट क्षेत्र छोडेर, जहाँ प्रायः जंग दरारहरू हुन्छन्, ध्यान नदिई।

बारम्बार सोधिने प्रश्नहरू

ट्यूब पाना seams को दोष पत्ता लागि सबै भन्दा सही विधि के हो?

सबै परिस्थितिहरूको लागि कुनै एकल "सबैभन्दा सटीक" विधि छैन। सबैभन्दा पूर्ण तस्वीर विधिहरूको संयोजन द्वारा प्रदान गरिएको छ। चरणबद्ध एरे अल्ट्रासोनिक परीक्षण (PAUT) ले राम्रो प्रवेश गहिराइ र आन्तरिक दोषहरूको आकार प्रदान गर्दछ। अभिमुखीकरणको कारण अल्ट्रासाउन्डमा नदेखिने सानो सतह दरारहरू फेला पार्न पेनिट्रन्ट निरीक्षण अपरिहार्य छ। अधिकतम विश्वसनीयताको लागि, हामी PAUT + PC संयोजन प्रयोग गर्न सिफारिस गर्छौं। यसले 99% सम्भावित प्रकारको अवरोधहरू समेट्छ।

के पहिले नै स्थापित ताप एक्सचेंजरमा त्रुटि पत्ता लगाउन सम्भव छ?

हो, यो सम्भव छ, तर सीमितता संग। आवरण भित्रको ट्यूब पानामा पहुँच अक्सर गाह्रो हुन्छ। आन्तरिक पाइप बन्डलको लागि, उपकरण विच्छेद बिना पूर्ण निरीक्षण असम्भव छ। सामान्यतया, म्यानहोलहरू मार्फत सेन्सर प्रविष्टिको लागि पहुँचयोग्य पाइपहरूको परिधीय पङ्क्तिहरू जाँच गरिन्छ, वा विशेष लामो लचिलो स्क्यानरहरू प्रयोग गरिन्छ। यदि ताप एक्सचेंजर भत्काइयो भने, नियन्त्रण पूर्ण रूपमा इन्टरपाइप स्पेसको छेउबाट गरिन्छ। स्थापना डिजाइन चरणमा NDT पहुँचको लागि योजना।

यदि वेल्डमा दोष फेला पर्यो भने के गर्ने?

यदि अस्वीकार्य दोष पत्ता लाग्यो भने, एक मर्मत योजना बनाइएको छ। सीमलाई मेकानिकल (मिलिङ, ग्राइन्डिङ) ध्वनि धातुमा काट्नु पर्छ। त्यसपछि पुन: वेल्डिंग स्वीकृत प्रविधि प्रयोग गरी गरिन्छ। मर्मत पछि, एउटै क्षेत्रको दोहोरिने त्रुटि पत्ता लगाउने एउटै विधि प्रयोग गरी जुन त्रुटि फेला परेको थियो, साथै बीमाको लागि थप विधि प्रयोग गरिनुपर्छ। ग्रिडमा तिनीहरूको जडानमा बाधा नआउने गरी काट्दा छेउछाउका पाइपहरूलाई बढी तातो नगर्नु महत्त्वपूर्ण छ।

सञ्चालन गर्दा कति पटक दोहोर्याइएको त्रुटि पत्ता लगाउनु पर्छ?

फ्रिक्वेन्सी इन्टरप्राइज र सञ्चालन सर्तहरूको प्राविधिक निदान नियमहरू द्वारा निर्धारण गरिन्छ। आक्रामक वातावरणमा वा उच्च चक्रीय भार अन्तर्गत काम गर्ने यन्त्रहरूका लागि, सिफारिस गरिएको अन्तराल हरेक २-४ वर्षमा वा योजनाबद्ध प्रमुख ओभरहालहरूमा हुन्छ। पानीको हथौडा वा आपतकालीन बन्द भएपछि, चुहावटको शंका लाग्दा असाधारण नियन्त्रण नियुक्त गरिन्छ। ट्यूब पाना अवस्था अनुगमन उपकरण अखंडता व्यवस्थापन (RBI) प्रणाली को एक भाग हो।

निष्कर्ष र अर्को चरणहरू

उच्च गुणस्तरseams को दोष पत्ता लगाउनट्यूब पाना मानकहरूसँग औपचारिक अनुपालन मात्र होइन, तर तपाईंको उत्पादनको सुरक्षा र निरन्तरतामा वास्तविक लगानी हो। आज माइक्रोक्र्याकहरू बेवास्ता गर्दा भोलि ठूलो दुर्घटना हुन सक्छ। PAUT जस्ता आधुनिक प्रविधिहरूले अदृश्य देख्न र विपद्हरू सुरु हुनु अघि नै रोक्न सम्भव बनाउँछन्। हामी तपाईंलाई गुणस्तर नियन्त्रण चरणमा लापरवाही नगर्न र आपूर्तिकर्ताहरूबाट पारदर्शी परीक्षण रिपोर्टहरू माग गर्न आग्रह गर्दछौं।

यदि तपाइँ ताप विनिमय उपकरणको परीक्षण सञ्चालन गर्न, नियन्त्रण प्रविधि चयन गर्न, वा जटिल त्रुटि पत्ता लगाउने परिणामहरूको व्याख्या गर्ने आवश्यकताको सामना गर्दै हुनुहुन्छ भने, हाम्रो टोली व्यावसायिक समर्थन प्रदान गर्न तयार छ। हामीसँग आधुनिक उपकरणहरूको फ्लीट र स्तर III प्रमाणित ISO 9712 विशेषज्ञहरूको कर्मचारी छ।आज हामीलाई सम्पर्क गर्नुहोस्तपाईंको परियोजनाको विवरणहरू छलफल गर्न र सल्लाह प्राप्त गर्न।

गैर-विनाशकारी परीक्षण मापदण्डहरूको बारेमा थप जानकारीको लागि, हामी तपाईंलाई सामग्रीहरू पढ्न सिफारिस गर्छौंस्रोत: संघ "OKSNK", जहाँ GOST R 56512-2015 को आवेदनमा हालको स्पष्टीकरणहरू प्रस्तुत गरिएका छन्।