ट्यूब पानाको वेल्डिंग: प्रविधिहरू र सीमहरूको गुणस्तर नियन्त्रण 

ट्यूब पाना वेल्डिंग टेक्नोलोजीहरू: सीम स्वीकार गर्न विधि छनौट गर्न

पाइप र ट्यूब पाना बीचको जडानको गुणस्तरले सम्पूर्ण ताप एक्सचेन्जरको तंगता र सेवा जीवन निर्धारण गर्दछ। हाम्रो अभ्यासमा, हामीले बारम्बार एक परिस्थितिको सामना गरेका छौं जहाँ फ्लेरिङ्ग र वेल्डिङ क्षेत्रमा माइक्रोक्र्याकको कारणले सञ्चालनको छ महिना पछि यन्त्र असफल भयो, जसले मिडियाको मिश्रण र ग्राहकमा उत्पादनमा रोक लगाइयो। सही प्रविधिट्यूब पाना वेल्डिंगर सिमको कडा गुणस्तर नियन्त्रणले यी जोखिमहरूलाई हटाउँछ। यो लेख तेल, ग्याँस र रासायनिक उद्योगहरूमा सयौं ताप एक्सचेंजरहरू स्थापना र सेवा गर्ने वास्तविक जीवन अनुभवमा आधारित छ।

हाम्रो कम्पनीWuxi Kaisheng इलेक्ट्रिक पावर र पेट्रोकेमिकल उपकरण कं, लिमिटेड, त्यस्ता महत्वपूर्ण अनुप्रयोगहरूको लागि जटिल ताप स्थानान्तरण उपकरणको विकास र उत्पादनमा विशेष रूपमा विशेषज्ञता दिन्छ। हामी 316 स्टेनलेस स्टील र C46400 समुद्री पीतल देखि N06625 निकल मिश्र सम्म विभिन्न मिश्र धातुहरूमा टाइटेनियम शेल-र-ट्यूब ताप एक्सचेंजरहरू, ASME उच्च-दबाव एकाइहरू, र बन्डलहरू निर्माण गर्छौं। PED र ASME मापदण्डहरू अनुसार विभिन्न जंग प्रतिरोधी सामग्री र उत्पादन प्रमाणीकरणका सामग्रीहरूसँग काम गर्ने हाम्रो दैनिक अनुभवले हामीलाई GOST को सैद्धान्तिक पक्षहरू मात्र होइन, तर परियोजना कागजातहरूमा प्रायः छुटेका व्यावहारिक सूक्ष्मताहरू पनि गहिरो रूपमा बुझ्न अनुमति दिन्छ। तल हामी तपाईंलाई भरपर्दो जडान सिर्जना गर्ने मुख्य चरणहरू मार्फत हिंड्नेछौं।

किनारा तयारी र विधानसभा: विश्वसनीयता को आधार

तयारी चरणमा कुनै पनि गल्तीले दोषहरू निम्त्याउँछ जुन पछिको वेल्डिङद्वारा विधानसभालाई पूर्ण रूपमा पुन: वेल्डिङ नगरी सच्याउन सकिँदैन। काट्ने किनारहरूको ज्यामितिले सीमको जराको प्रवेश र प्रवेशको अभावको अभावलाई सीधा असर गर्छ। धेरै जसो अवस्थामा, 57 मिमी सम्मको व्यास भएको पाइपहरूको लागि, हामी 60 ± 5 डिग्रीको खोल्ने कोणको साथ V आकारको नाली प्रयोग गर्छौं। यद्यपि, यदि पाइपको पर्खालको मोटाई 8 मिमी भन्दा बढी छ भने, जम्मा गरिएको धातुको भोल्युम कम गर्न र जालीको वार्पिङलाई कम गर्न संयुक्त ग्रूभ वा यू-आकारमा स्विच गर्न बढी सल्लाह दिइन्छ।

पाइप र ग्रिलमा प्वाल बीचको अन्तर एक महत्वपूर्ण प्यारामिटर हो। हाम्रो आन्तरिक नियमहरू अनुसार, GOST R 52857 र ASME खण्ड VIII को आवश्यकताहरूमा आधारित, इष्टतम रेडियल क्लियरेन्स 0.5 देखि 1.5 मिमी सम्म हुनुपर्छ। ०.३ मिमी भन्दा कमको अन्तरले जोडमा चाप वा फिलर सामग्री आपूर्ति गर्न असम्भवको कारण वेल्डको जराको प्रवेशको अभावको जोखिम सिर्जना गर्दछ। २.० मिमी भन्दा बढीको अन्तरलाई फिलर मेटलको भोल्युममा महत्त्वपूर्ण वृद्धि चाहिन्छ, जसले अवशिष्ट तनावमा वृद्धि र पातलो ट्यूब पानाको विकृति निम्त्याउँछ। हाम्रा ग्राहकहरू मध्ये एकले ठ्याक्कै चुहावटको सामना गर्यो किनभने, ग्रिडमा प्वालहरू मेसिन गर्दा, अनुमतियोग्य सीमाभन्दा बाहिरको व्यास फैलिएको थियो, र वेल्डरहरूले हालको बल बढाएर यसको क्षतिपूर्ति गर्ने प्रयास गरे।

वेल्डिङ अघि सतहहरूको सफाई किनाराबाट कम्तिमा 20 मिमीको दूरीमा धातुको चमकमा लैजानुपर्छ। ओक्साइड फिल्म, तेल वा नमीको उपस्थितिले सिमको छिद्रतामा नेतृत्व गर्न ग्यारेन्टी गरिन्छ। हामी कार्बराइजेशन र जंगबाट बच्न, पहिले कार्बन स्टीलसँग सम्पर्कमा रहेका उपकरणहरूको प्रयोगलाई बेवास्ता गर्दै, स्टेनलेस स्टील ब्रश (अस्टेनिटिक स्टिलहरूका लागि) वा घर्षण पाङ्ग्राहरूबाट मेकानिकल सफाई गर्न सिफारिस गर्छौं। सफाई पछि, एसीटोन वा अल्कोहलको साथ degreasing एक अनिवार्य कदम हो जुन आर्गन सुरक्षा प्रयोग गर्दा पनि बेवास्ता गर्न सकिँदैन।

ट्याकहरू एउटै सामग्री र मुख्य सीमको रूपमा एउटै विधिहरूसँग बनाइन्छ। ट्याकहरूको लम्बाइ 10-15 मिमी भन्दा बढी हुनु हुँदैन, र तिनीहरूको संख्या पाइपको व्यासमा निर्भर हुन्छ (एकसमान तनाव वितरणको लागि न्यूनतम 3 अंक)। यो सुनिश्चित गर्न महत्त्वपूर्ण छ कि ट्याकहरूमा दरार वा क्रेटरहरू छैनन्, किनकि तिनीहरू मुख्य सिमको भाग बन्छन्। यदि असेंबली प्रक्रियाको क्रममा किनाराहरूको विस्थापन (प्वालको अक्षसँग सम्बन्धित पाइपहरूको विस्थापन) पत्ता लाग्यो भने, यसको मूल्य पाइप भित्ता मोटाईको 10% भन्दा बढी हुनु हुँदैन, तर 1 मिमी भन्दा बढी हुँदैन। यो मान भन्दा बढि वेल्डको जरामा तनाव एकाग्रता सिर्जना गर्दछ।

सिफारिस:मास वेल्डिङ सुरु गर्नु अघि, मोडहरू र म्याक्रोस्ट्रक्चर दोषहरूको अनुपस्थिति जाँच गर्नको लागि एउटै ग्रेडको धातु प्रयोग गरी र उही सर्तहरूमा प्राविधिक नमूना (साक्षी) बनाउन निश्चित हुनुहोस्।

ट्यूब पाना वेल्डिंग प्रविधिको छनोट: TIG, MIG/MAG वा स्वचालन

वेल्डिंग विधिको छनौट पाइप सामग्री, पर्खाल मोटाई, प्रदर्शन आवश्यकताहरू र उपलब्ध परियोजना बजेट द्वारा निर्धारित गरिन्छ। त्यहाँ कुनै सार्वभौमिक समाधान छैन जुन सबै केसहरूमा उपयुक्त हुन्छ। तल हामी उद्योगमा प्रयोग हुने मुख्य विधिहरूको तुलनात्मक विश्लेषण गर्नेछौं।

म्यानुअल आर्गन आर्क वेल्डिङ (TIG/GTAW)

यो विधि महत्वपूर्ण अनुप्रयोगहरूको लागि सुनको मानक बनी रहन्छ, विशेष गरी जब स्टेनलेस स्टील्स, टाइटेनियम र पातलो पर्खाल पाइपहरूसँग काम गर्दै। उच्च गर्मी एकाग्रता र उत्कृष्ट आर्गन सुरक्षाले न्यूनतम ताप-प्रभावित क्षेत्रको साथ उच्चतम गुणस्तरको वेल्डहरू प्राप्त गर्न सम्भव बनाउँछ। हाम्रो अभ्यासमा, TIG अपरिहार्य छ जब 4 मिमी सम्मको पर्खाल मोटाईको साथ पाइपहरू वेल्डिङ गर्दछ, जहाँ फिलर तार (एज फ्युजनको साथ बट वेल्डिंग) वा न्यूनतम मात्रामा फिलरको प्रयोग बिना पूर्ण प्रवेश आवश्यक हुन्छ।

TIG को मुख्य फाइदा वास्तविक समयमा प्रक्रियाको दृश्य नियन्त्रण हो। वेल्डरले तुरुन्तै अन्तर परिवर्तन वा दोषहरूमा प्रतिक्रिया गर्न सक्छ। यद्यपि, प्रक्रियाको गति कम छ, र कलाकारको योग्यताले निर्णायक भूमिका खेल्छ। यहाँ मानव कारक अधिकतम छ: शिफ्टको अन्त्यमा वेल्डरको थकानले अन्तिम सिमको गुणस्तरमा कमी ल्याउन सक्छ। तसर्थ, ठूलो मात्रा (एउटै ग्रिडमा सयौं पाइपहरू) को लागि, म्यानुअल TIG वेल्डिंग गुणस्तर स्थिरताको सन्दर्भमा आर्थिक रूपमा अप्रभावी र जोखिमपूर्ण हुन्छ।

अर्ध-स्वचालित ग्यास ढाल वेल्डिंग (MIG/MAG)

MIG/MAG विधिले TIG को तुलनामा उल्लेखनीय रूपमा उच्च निक्षेप दरहरू प्रदान गर्दछ। यसले यसलाई बाक्लो पर्खालका पाइपहरू र कार्बन स्टिलहरूको लागि प्राथमिकता दिन्छ जहाँ वेल्ड सौन्दर्यशास्त्र प्रदर्शनको लागि माध्यमिक हुन्छ। पल्स मोड प्रयोग गरेर तपाइँलाई गर्मी इनपुट नियन्त्रण गर्न र पातलो पर्खालहरू मार्फत जल्ने जोखिम कम गर्न अनुमति दिन्छ। यद्यपि, धातुको स्प्याटरिङ र त्यसपछिको स्ल्याग सफाईको आवश्यकता (कोर्ड तार वा सक्रिय ग्यासहरू प्रयोग गर्दा) महत्त्वपूर्ण बेफाइदाहरू हुन्।

स्टेनलेस स्टील ट्यूब पानाहरूका लागि, सिलिकन वा अन्य तार तत्वहरूसँग वेल्डको दूषित हुने जोखिमको कारणले MIG कम प्रयोग गरिन्छ, जसले क्षरण प्रतिरोध कम गर्दछ। यदि तपाइँ यो विधि रोज्नुहुन्छ भने, चाप स्थिर गर्न र वेल्ड गठन सुधार गर्न तीन-भाग शिल्डिंग मिश्रण (Ar+CO2+O2 वा Ar+He) प्रयोग गर्न निश्चित हुनुहोस्। हालको स्रोत प्यारामिटरहरूको नियन्त्रण यहाँ महत्त्वपूर्ण छ: थोरै भोल्टेज विचलनले धातु स्थानान्तरणको प्रकृति परिवर्तन गर्दछ।

स्वचालित कक्षीय वेल्डिंग

यो गर्मी एक्सचेंजर को ठूलो उत्पादन को लागि सबै भन्दा उन्नत समाधान छ। ओर्बिटल हेडहरूले मानव त्रुटि हटाउँदै, प्रत्येक सीमको निरन्तर गुणस्तर सुनिश्चित गर्दछ। वेल्डिङ प्यारामिटरहरू (वर्तमान, रोटेशन गति, अतिरिक्त आपूर्ति) कार्यक्रममा सेट गरिएका छन् र पहिलो देखि हजारौं पाइपमा कडाईका साथ अवलोकन गरिन्छ। यो प्रविधि विशेष गरी प्रभावकारी हुन्छ जब सकेट वा बट ग्रिडको साथ पाइपहरू वेल्डिङ गर्दा, जहाँ उच्च पुनरावृत्ति आवश्यक हुन्छ।

हानि भनेको उपकरणको उच्च लागत र सावधानीपूर्वक किनारा तयारीको आवश्यकता हो (सहनशीलताहरू म्यानुअल वेल्डिंगको तुलनामा कडा हुनुपर्छ)। यदि ग्रिड वा पाइपमा प्वालको ज्यामिति असामान्य छ भने, स्वचालित टाउकोले कडा फिट प्रदान नगर्न सक्छ, परिणामस्वरूप दोषहरू। थप रूपमा, टाउको माउन्ट गर्ने ठाउँको उपलब्धता घने ट्यूब बन्डलहरूमा सीमित छ। हामी समान प्रकारका 500 भन्दा बढी जडानहरू भएका परियोजनाहरूको लागि स्वचालन सिफारिस गर्छौं।

सिफारिस:एकल-अफ मर्मत वा सानो-स्तरीय उत्पादनको लागि, TIG छनौट गर्नुहोस्। नयाँ उपकरणहरूको निरन्तर उत्पादनको लागि, ओर्बिटल वेल्डिङमा लगानी गर्नुहोस् - भुक्तानी सामान्यतया 3-4 ठूला अर्डरहरू पछि हुन्छ।

सीम गुणस्तर नियन्त्रण: गैर विनाशकारी परीक्षण (NDT) विधिहरू

ट्यूब पानाको वेल्डिंग चाप निभाएर समाप्त हुँदैन। उचित निगरानी बिना, तपाईं यन्त्रको कसको ग्यारेन्टी गर्न सक्नुहुन्न। GOST R 52857 वा ASME VIII Div.1 अनुसार पोतको श्रेणीमा निर्भर गर्दै, NDT विधिहरूको सेट फरक हुन सक्छ, तर आधारभूत सिद्धान्त समान रहन्छ: सतह र भोल्युमेट्रिक दोषहरूको पहिचान।

भिजुअल र मापन नियन्त्रण (VIC)

यो पहिलो र अनिवार्य चरण हो, जुन अन्य विधिहरू प्रयोग गर्नु अघि गरिन्छ। सीमको निरीक्षण नाङ्गो आँखा वा 10x सम्मको म्याग्निफिकेसनको साथ म्याग्निफाइङ्ग ग्लास प्रयोग गरी गरिन्छ। सिमको आकार जाँच गरिएको छ, अन्डरकट, फिस्टुला, क्रेटर र सगिङको उपस्थिति। सीम सुदृढीकरणको उचाइ मानक मानहरू (सामान्यतया मोटाईमा निर्भर गर्दै 1-3 मिमी) भन्दा बढी हुनु हुँदैन, र सीमको चौडाइ पाइपको सम्पूर्ण परिधिको साथ एक समान हुनुपर्छ।

हामी वेल्डबाट बेस मेटलमा ट्रान्जिसन जोनमा विशेष ध्यान दिन्छौं। तीव्र संक्रमणहरूले तनाव सांद्रताहरू सिर्जना गर्दछ। यस चरणमा, हामी प्रायः चाप स्टार्ट र स्टप बिन्दुहरूमा भरिएका क्रेटरहरू (विशेष गरी ब्याकिङ स्ट्रिप वा हालको क्षीणन प्रकार्यको प्रयोग बिना म्यानुअल TIG वेल्डिङको समयमा) जस्ता दोषहरू पत्ता लगाउँदछौं। त्यस्ता दोषहरू सफा र वेल्डेड हुनुपर्छ। मापन उपकरणहरू (UHS टेम्प्लेटहरू, क्यालिपरहरू) प्रमाणित हुनुपर्छ।

पेनिट्रन्ट परीक्षण (PVK / रंग दोष पत्ता लगाउने)

यो विधि सतही दरारहरू, छिद्रहरू र दृश्य निरीक्षणको क्रममा नदेखिने फ्युजनको कमी पत्ता लगाउन डिजाइन गरिएको हो। एक पेनिट्रन्ट (रंग वा फ्लोरोसेन्ट) सफा गरिएको सतहमा लागू गरिन्छ, जुन केशिका बलहरूको कार्य अन्तर्गत दोष गुफाहरूमा प्रवेश गर्दछ। थप हटाउने र विकासकर्ता लागू गरेपछि, दोषहरू उज्यालो स्ट्रिपहरू वा थोप्लाहरू रूपमा देखिनेछन्।

हाम्रो अभ्यासमा, आक्रामक मिडियाको दबाबमा काम गर्ने ताप एक्सचेंजरहरूको 100% सीमहरूको लागि केशिका नियन्त्रण अनिवार्य छ। विधिको संवेदनशीलताले 1 माइक्रोन भन्दा कमको खुल्ला चौडाइमा दरारहरू पत्ता लगाउन सम्भव बनाउँछ। नियन्त्रणको तापमान शासन (सामान्यतया +5 देखि +50 डिग्री सेल्सियस सम्म) र सामग्रीको होल्डिङ समय अवलोकन गर्न महत्त्वपूर्ण छ। पेनिट्रन्ट लागू गर्नु अघि सफाई प्रविधिको उल्लङ्घन झूटा पढाइहरू वा वास्तविक दोषहरू हराउने सबैभन्दा सामान्य कारण हो।

अल्ट्रासोनिक परीक्षण (UT)

अल्ट्रासोनिक परीक्षणले तपाईंलाई वेल्डको आन्तरिक संरचनाको मूल्याङ्कन गर्न र लुकेका दोषहरू पहिचान गर्न अनुमति दिन्छ: आन्तरिक छिद्रहरू, स्ल्याग समावेशहरू, जरा प्रवेशको कमी। ट्यूब पानाहरूको लागि, कठिनाई ट्यूबहरूको सानो व्यास र घुमाउरो सतहबाट आउँछ। विशेष ट्रान्सड्यूसरहरूको प्रयोग आवश्यक छ (उदाहरणका लागि, फोकस वा प्रिज्म्याटिक) र डिफेक्ट सिमुलेटरहरू (साइड होलहरू, फ्ल्याट-बोटम रिफ्लेक्टरहरू) को साथ सन्दर्भ नमूनाहरू (SRP) मा संवेदनशीलता समायोजन।

पाइपदेखि ग्रिड वेल्डिङ क्षेत्रबाट इको संकेतहरूको व्याख्या गर्न उच्च दक्ष अपरेटर चाहिन्छ। ज्यामितीय सुविधाहरूबाट संकेतहरू (वेल्ड फिलेट, प्वाल किनारा) दोषहरूको लागि गलत हुन सक्छ। हामी VIC र PVC को सफल समापन पछि मात्र अल्ट्रासोनिक परीक्षण गर्न सिफारिस गर्छौं, ताकि अपरेटर सतह त्रुटिहरूबाट विचलित नहोस्। अस्टेनिटिक वेल्डहरूका लागि, धातुको मोटो दाना संरचनाले अल्ट्रासाउन्डलाई धेरै कम गर्न सक्छ, जसमा कम-फ्रिक्वेन्सी ट्रान्सड्यूसर वा टाइम अफ फ्लाइट डिफ्रेक्शन (TOFD) विधिको प्रयोग आवश्यक हुन्छ।

हाइड्रोलिक परीक्षण

नियन्त्रणको अन्तिम चरण सम्पूर्ण उपकरण वा यसको भागको हाइड्रोलिक परीक्षण हो। परीक्षण दबाब सामान्यतया 1.25-1.5 पटक सञ्चालन दबाव (डिजाइन मापदण्डहरूमा निर्भर गर्दछ)। यो परीक्षणले सबै जडानहरूको समग्र तंगता पुष्टि गर्छ। यद्यपि, यदि चुहावट हुन्छ भने यसले विशिष्ट दोषको स्थानलाई संकेत गर्दैन। तसर्थ, व्यक्तिगत सिमको प्रारम्भिक 100% एनडीटी बिना हाइड्रोटेस्टहरू सञ्चालन गर्नु घोर गल्ती मानिन्छ, जसले लीकहरू पत्ता लगाउन र हटाउन कठिनाइहरू निम्त्याउँछ।

सिफारिस:वेल्डरको चिन्हको साथ प्रत्येक सिम चिन्ह लगाउने प्रणाली लागू गर्नुहोस्। यसले व्यक्तिगत जिम्मेवारी बढाउँछ र तपाइँलाई अतिरिक्त प्रशिक्षणको लागि कलाकार द्वारा दोष तथ्याङ्कहरू द्रुत रूपमा ट्र्याक गर्न अनुमति दिन्छ।

सामान्य दोषहरू र तिनीहरूलाई रोक्ने उपायहरू

राम्रो प्रविधिको साथ पनि, दोषहरू हुन्छन्। तिनीहरूको घटनाको कारणहरू बुझ्नाले गल्तीहरूको दोहोर्याइलाई रोक्न मद्दत गर्दछ। हामीले साइटहरूमा सामना गरेका सबैभन्दा सामान्य समस्याहरू हेरौं।

वेल्ड porosity

छिद्रहरू वेल्ड धातुमा जमेको ग्यास गुफाहरू हुन्। मुख्य कारण वेल्डेड किनाराहरू (तेल, नमी, अक्साइड) को प्रदूषण वा निष्क्रिय ग्यास संग वेल्डिंग क्षेत्र को अपर्याप्त सुरक्षा हो। जब TIG वेल्डिंग, एक सामान्य गल्ती चाप निभाए पछि आर्गन आपूर्ति को समय भन्दा पहिले समाप्ति हो, जब धातु अझै एक प्लास्टिक अवस्थामा छ र सक्रिय रूपमा वायुमण्डलीय हावा अवशोषित गर्दछ। कार्यशालामा ड्राफ्टको कारणले पनि छिद्रहरू उत्पन्न हुन सक्छ, जसले ग्याँस क्लाउडलाई उडाउँछ।

समाधान:राम्ररी सफाई, ग्यास प्रवाह बढाउँदै (तर अशान्ति सिर्जना नगरी), ल्यामिनार प्रवाहको लागि ग्यास लेन्सहरू प्रयोग गर्दै, आर्गन ब्लोइङ (विशेष गरी स्टेनलेस स्टील र टाइटेनियमको लागि) संग सीमको पछाडिको सुरक्षा गर्दै।

वेल्ड रूट प्रवेश को अभाव

यो दोष तब हुन्छ जब किनारहरूको धातु जोडको पूर्ण गहिराइमा पग्लिएको छैन। कारणहरू: धेरै ठूलो खाडल (चाप जरामा पुग्दैन), कम प्रवाह, उच्च वेल्डिंग गति वा गलत टर्च कोण। ट्यूब पानाहरूमा, प्रवेशको कमी प्रायः संयुक्त भित्र लुकेको हुन्छ र अल्ट्रासोनिक परीक्षण वा हाइड्रोटेस्टिङको समयमा मात्र प्रकट हुन्छ।

समाधान:वेल्डिङ मोडहरू समायोजन गर्दै, सही ग्याप (०.५-१.५ मिमी) सुनिश्चित गर्दै, भिजुअल रूपमा प्रवेश (यदि त्यहाँ पहुँच छ भने) वा एन्डोस्कोप प्रयोग गरेर कम धाराहरूमा रूट पास प्रदर्शन गर्दै।

अन्डरकटहरू

अन्डरकट भनेको वेल्डको छेउमा रहेको नाली हो जसले आधारभूत धातुको क्रस-सेक्शनलाई कमजोर बनाउँछ। चाप भोल्टेज धेरै उच्च हुँदा, वेल्डिङको गति धेरै उच्च हुँदा वा इलेक्ट्रोड/टर्च स्थिति गलत हुँदा हुन्छ। अन्डरकटहरू तनाव केन्द्रितकर्ताहरू हुन् र महत्वपूर्ण संरचनाहरूमा अस्वीकार्य छन्।

समाधान:वर्तमान घटाउँदै, चापको लम्बाइ घटाउँदै, फिलर सामग्रीको घुसाउने कोण परिवर्तन गर्दै (यसले अन्डरकट क्षेत्रलाई ढाक्नु पर्छ), वेल्डको किनारमा चापलाई ग्रूभहरू भर्न रोक्दै।

ट्यूब पाना विरूपण

ठूलो संख्यामा पाइपहरू वेल्डिङ गर्दा असमान तापको कारण, पातलो ग्रिड विकृत हुन सक्छ ("गो स्क्रू")। यसले किरणको ज्यामितिमा बाधा पुर्‍याउँछ र आवरणको स्थापनालाई गाह्रो बनाउँछ। हामीले केसहरू अवलोकन गर्यौं जब जाली विमानको विचलन 5-7 मिमी पुग्यो, जसले उपकरण प्रयोगको लागि अनुपयुक्त बनायो।

समाधान:सममित वेल्डिङ अर्डरको प्रयोग (केन्द्रबाट परिधि वा क्रसवाइजमा), कूलिङ कपर प्याडको प्रयोग, तापक्रम ढाँचालाई बराबर गर्न ठूलो तत्वहरूको पूर्व तताउने, फिक्स्चरमा ग्रिडको कडा फिक्सेसन।

सिफारिस:प्रत्येक संयुक्त प्रकारको लागि वेल्डिङ कार्यपत्र (WPS) को विकास र प्रमाणीकरण गर्नुहोस्। वेल्डरहरूलाई दिइएको एकाइको लागि विशिष्ट प्यारामिटरहरूसँग परिचित नगरी काम गर्न अनुमति नदिनुहोस्।

बारम्बार सोधिने प्रश्नहरू

उच्च गुणस्तरको वेल्डिङका लागि पाइप र ग्रिड बीचको न्यूनतम अन्तर कति हुनुपर्छ?

इष्टतम रेडियल क्लियरेन्स 0.5-1.5 मिमी हो। ०.३ मिमी भन्दा कमको अन्तरले वेल्डको जराको उच्च-गुणस्तरको प्रवेशको लागि अनुमति दिँदैन, विशेष गरी म्यानुअल वेल्डिङको समयमा। 2mm भन्दा ठूलो ग्यापलाई अत्यधिक फिलर मेटल चाहिन्छ, ग्रिड वार्पिङ र तातो क्र्याकिंगको जोखिम बढ्छ। यदि ग्यापले मेकानिकल प्रशोधन दोषको कारणले अनुमतियोग्य मानहरू भन्दा बढी छ भने, प्वाललाई वेल्ड गर्न वा ठूलो व्यासको साथ पाइपलाई प्रतिस्थापन गर्न आवश्यक छ (यदि डिजाइनले अनुमति दिन्छ), तर ठूलो मात्रामा इलेक्ट्रोड धातुको साथ ग्यापलाई "क्लग" गर्ने प्रयास नगर्नुहोस्।

के यो कार्बन ग्रेट संग स्टेनलेस स्टील पाइप वेल्ड गर्न सम्भव छ?

हो, यो सम्भव छ, तर विशेष संक्रमण सामग्री (फिलर तार) प्रकार 309L वा 309MoL को प्रयोग आवश्यक छ। यी सामग्रीहरूमा क्रोमियम र निकलको उच्च सामग्री हुन्छ, जसले जालीको छेउमा कार्बनको साथ वेल्डको पातलोको लागि क्षतिपूर्ति दिन्छ र भंगुर संरचनाहरू र अन्तरग्रान्युलर जंगको गठनलाई रोक्छ। यस अवस्थामा 308L वा 316L जस्ता सामग्रीहरूसँग प्रत्यक्ष वेल्डिङ निषेध गरिएको छ, किनकि सिम क्र्याक हुने सम्भावना हुन्छ। कार्बन स्टीलमा तातो प्रभावित क्षेत्रलाई कम गर्न ताप इनपुट नियन्त्रण गर्न पनि महत्त्वपूर्ण छ।

के यो ट्यूब पाना वेल्डिंग पछि गर्मी उपचार गर्न आवश्यक छ?

यो सामग्री र पर्खाल मोटाई, साथै डिजाइन कागजात र मापदण्ड (GOST, ASME) को आवश्यकताहरूमा निर्भर गर्दछ। 20-25 मिलिमिटर (ग्रेडको आधारमा) भन्दा बढी मोटाई भएको कार्बन स्टील्सका लागि, अवशिष्ट तनावहरू कम गर्न सामान्यतया उच्च टेम्परिङ आवश्यक हुन्छ। अस्टेनिटिक स्टेनलेस स्टील्सका लागि, गर्मी उपचार प्रायः आवश्यक पर्दैन र हानिकारक पनि हुँदैन (कार्बाइड वर्षाको जोखिम), जबसम्म यी विशेष गरी आक्रामक वातावरणमा कामका लागि विशेष आवश्यकताहरू छैनन्। निर्णय तनाव गणना र सामग्रीको वेल्डेबिलिटीको विश्लेषणको आधारमा गरिन्छ।

सम्पूर्ण उपकरणको हाइड्रोलिक परीक्षण बिना सीमको कसरि कसरी जाँच गर्ने?

स्थानीय परीक्षणको लागि, तपाईंले केरोसिन परीक्षण विधि (एक तर्फ केरोसिन र अर्को तिर चक) वा भ्याकुम विधि (साबुनको घोल प्रयोग गरेर च्याम्बर भ्याकुम) प्रयोग गर्न सक्नुहुन्छ। यद्यपि, यी विधिहरू पूर्ण हाइड्रोलिक वा वायमेटिक दबाव परीक्षण भन्दा कम विश्वसनीय छन्। संकुचित ग्यासमा भण्डारण गरिएको ऊर्जाको कारण वायवीय परीक्षण बढी खतरनाक हुन्छ र कडा सुरक्षा सावधानीहरू आवश्यक पर्दछ। पेनिट्रन्ट टेस्टिङ (PVT) ले दोषहरू पत्ता लगाउँदछ, तर अपरेटिङ प्रेशरमा कडापनको ग्यारेन्टी गर्दैन, त्यसैले यो क्रिम्प परीक्षणको लागि प्रतिस्थापन होइन, थप हो।

निष्कर्ष र अर्को चरणहरू

ट्यूब पाना वेल्डिंग एक प्रक्रिया हो जहाँ सटीक गति भन्दा बढी महत्त्वपूर्ण छ। विधानसभा चरण वा वेल्डिंग मोडहरूको चयनमा गरिएका त्रुटिहरू गम्भीर लागत बिना सुधार गर्न लगभग असम्भव छ। हामीले अभ्यासमा देखेका छौं कि योग्य कर्मचारीहरूमा लगानी, किनारा तयारीको लागि उच्च-गुणस्तरको उपकरण र आधुनिक नियन्त्रण (विशेष गरी स्वचालित) अन्तिम ग्राहकको लागि गुनासो र उपकरण डाउनटाइमको अभावमा भुक्तानी हुन्छ। याद गर्नुहोस् कि प्रत्येक सीम सम्भावित चुहावट बिन्दु हो र तदनुसार व्यवहार गर्नुपर्छ।

कम्पनीWuxi Kaisheng LLCतयार छ यी समस्याहरू समाधान गर्न तपाईंको भरपर्दो साझेदार बन्न। हामी कुनै पनि जटिलताका परियोजनाहरूका लागि अनुकूलित समाधानहरू प्रदान गर्दछौं: विदेशी मिश्र धातुहरू (टाइटेनियम, मोनेल, हेस्टेलोय) बाट ट्यूब बन्डलहरूको उत्पादनदेखि लिएर अन्तर्राष्ट्रिय मापदण्डहरू अनुसार प्रमाणित ताप एक्सचेन्जरहरू र फोहोर ताप बोयलरहरूको आपूर्तिसम्म। हाम्रो उपकरण सफलतापूर्वक तेल प्रशोधन, रासायनिक उद्योग, जहाज निर्माण र विश्वभर पानी डिसेलिनेशन प्रणाली मा प्रयोग गरिन्छ।

यदि तपाइँ ताप विनिमय उपकरणको आधुनिकीकरण गर्ने वा नयाँ उत्पादन सुरु गर्ने योजना गर्दै हुनुहुन्छ भने, हाम्रा विशेषज्ञहरू तपाइँको हालको वेल्डिङ प्रविधिको अडिट गर्न, मोडहरूको अनुकूलन प्रस्ताव र अधिकतम क्षरण प्रतिरोध र थर्मल दक्षता प्रदान गर्ने घटकहरूको चयनमा मद्दत गर्न तयार छन्।

आज हामीलाई सम्पर्क गर्नुहोस्ट्यूब पाना को वेल्डिंग मा परामर्श को लागी, सामग्री को चयन र आफ्नो उद्यम मा गुणस्तर नियन्त्रण को संगठन। हामी तपाईंलाई एक समाधान छनोट गर्न मद्दत गर्नेछौं जसले दशकौंसम्म तपाईंको उपकरणको विश्वसनीयता सुनिश्चित गर्नेछ।